企业隐患排查与风险评估

企业隐患排查与风险评估一、概述1.1十一届人大后的形势和任务温家宝在十一届人大会议上作政府工作报告部署今年着重抓好的九个方面工作时强调：要强化安全生产工作。加大源头治理力度，遏制重特大安全事故发生。巩固和发展煤矿瓦斯治理和整顿关闭两个攻坚战成果，继续开展重点行业领域安全专项整治。加强对各类安全事故隐患排查和整治工作，健全重大隐患治理、重大危害监控制度，完善预报、预警、预防和应急救援体系。依法加强监管，严肃查处安全生产事故。要贯彻落实科学发展观，在目前基础上进一步解放思想、振奋精神，求真务实、锐意进取，持续努力、埋头苦干，更加扎实成效地把安全生产工作向前推进。一、概述1.22008年安全生产工作总体要求认真学习贯彻党的十七大精神，高举中国特色社会主义伟大旗帜，深入贯彻胡锦涛总书记、温家宝总理安全生产重要讲话，全面贯彻落实科学发展观，自觉坚持安全发展指导原则和“安全第一、预防为主、综合治理”方针，广泛深入开展安全生产“隐患治理年”，进一步完善安全生产理论、推动工作创新，健全保障体系、构建长效机制，强化两个主体、落实治理责任，突出重点行业、深化整治攻坚，加快源头治本、解决深层问题，加快科技进步、提升保障能力，加强自身建设、夯实监管基础，有效防范遏制重特大事故，进一步减少事故总量，推动安全生产状况的持续稳定好转，为到2010年实现明显好转奠定坚实基础。国务院办公厅关于进一步开展安全生产隐患排查治理工作的通知国办发明电〔2008〕15号一、工作目标在2007年开展隐患排查治理专项行动的基础上，全面排查治理各地区、各行业领域事故隐患，狠抓隐患整改工作，进一步深化重点行业领域安全专项整治，推动安全生产责任制和责任追究制的落实，完善安全生产规章制度，建立健全隐患排查治理及重大危害监控的长效机制，强化安全生产基础，提高安全管理水平，为实现到2010年安全生产状况明显好转的目标奠定坚实基础。（二）排查治理内容：在继续落实2007年隐患排查治理专项行动有关指导意见的基础上，全面排查治理各生产经营单位及其工艺系统、基础设施、技术装备、作业环境、防控手段等方面存在的隐患，以及安全生产体制机制、制度建设、安全管理组织体系、责任落实、劳动纪律、现场管理、事故查处等方面存在的薄弱环节。1.3隐患排查具体包括：1.安全生产法律法规、规章制度、规程标准的贯彻执行情况；2.安全生产责任制建立及落实情况；3.高危行业安全生产费用提取使用、安全生产风险抵押金交纳等经济政策的执行情况；4.企业安全生产重要设施、装备和关键设备、装置的完好状况及日常管理维护、保养情况，劳动防护用品的配备和使用情况；5.危险性较大的特种设备和危险物品的存储容器、运输工具的完好状况及检测检验情况；6.对存在较大危险因素的生产经营场所以及重点环节、部位重大危害普查建档、风险辨识、监控预警制度的建设及措施落实情况；7.事故报告、处理及对有关责任人的责任追究情况；8.安全基础工作及教育培训情况，特别是企业主要负责人、安全管理人员和特种作业人员的持证上岗情况和生产一线职工（包括农民工）的教育培训情况，以及劳动组织、用工等情况；9.应急预案制定、演练和应急救援物资、设备配备及维护情况；10.新建、改建、扩建工程项目的安全三同时（安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产和使用）执行情况；11.道路设计、建设、维护及交通安全设施设置等情况；12.对企业周边或作业过程中存在的易由自然灾害引发事故灾难的危险点排查、防范和治理情况等。1.4名词解释1.4.1.危害（危害）：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏或其组合之根源或状态危害分为两类。第一类危害：根据能量意外释放理论，生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危害。第二类危害：导致约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危害。是发生事故的条件。引起这类事故的直接原因主要包括：人的失误、物的故障和环境因素；1.4.2.危害辨识：识别危害的存在并确定其性质的过程。1.4.3.风险：特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。风险可认为是潜在的伤害，可能造成致伤、致命、中毒、设备或财产损失等损害。可能性是指导致事故发生的难易程度；严重性是指事故发生后带来的损失大小。1.4.4.风险评价：评价风险程度并确定其是否可承受范围的全过程。确定：由组织自行决定；可承受的风险：根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，以降至用人单位可接受的风险。法律义务：作为组织，它要承担遵守有关OHS法律、法规的义务。OHS法律、法规是保障从业人员免遭伤害的最基本要求。因此，对组织来说，可允许危险，应是以OHS法律法规为最低要求。1.4.5.安全：免遭不可接受的的伤害。避免带来人员伤害、财产损失发生的过程和结果为安全。1.4.6.重大危害是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。1.4.7.事故隐患：指作业场所、设备或设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。事故隐患可分为两大类：第一类是生产系统的事故隐患，定义为：人、机、环境三者安全品质匹配上的缺陷，称为事故直接隐患。另一类是管理系统事故隐患，定义为：生产安全管理机制及体制与经济运行机制匹配上的缺陷，即生产安全管理系统表现出来的控制功能缺陷，称为事故间接隐患，或说是安全生产中软件系统的隐患。1.4.8.生产场所：指危险物质的生产、加工及使用等的场所，包括生产、加工及使用等过程中的中间贮罐存放区及半成品、成品的周转库房。单元：指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个工厂的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。临界量：指对于某种或某类危险物质规定的数量，若单元中的物质数量等于或超过该数量，则该单元定为重大危害。1.5事故产生原因1.5.1事故的产生原因是多种多样，表现形式也不同，但从本质上讲，均可归结为：存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制诸因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。所以，只要存在能量、有害物质和失控就会产生危险和风险。1.5事故产生原因1.5.1.失控（一）1.5.1.1.失控将使能量、有害物质产生意外释放和泄漏，从而造成人员伤亡和财产损失。所以，失控是一类危险、危害因素。1.5.1.2.环境因素：温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素会引起设备故障和人员失误，也是造成失控的间接因素。1.5事故产生原因1.5.1失控（二）1.5.1.3.失控主要表现有三种情况：故障（含缺陷）：是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下而不能实现预定功能的现象。人员失误：人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为。而违章作业、违章指挥、违反劳动纪律是人员失误的主要表现，也有由于不正确态度、技能或工作不足、健康或生理状态不佳和劳动条件（设施条件、工作环境、劳动强度和工作时间）影响造成的不安全行为。管理缺陷：管理缺陷是影响失控发生的重要因素。1.5事故产生原因1.5.2、事故致因理论（三）现在事故致因理论为：系统化安全观点的事故因果联锁论：所谓系统安全，是在系统寿命期间内应用系统安全工程和管理方法，辨识系统中每一部分的危害，并采取控制措施使其危险性最小。从而，使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳的安全程度。系统安全认为：系统中存在的危害是事故发生的根本原因，防止事故就是消除控制系统中的危害。工伤事故不安全状态分类分类号分类分类号分类01防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷03.103.2无个人防护用品、用具；所用防护用品、用具不符合安全要求01.1无防护04生产（施工）场地环境不良01.2防护不当04.1照明光线不良02设备、设施、工具、附件有缺陷04.2通风不良02.1设计不当，结构不合安全要求04.3作业场所狭窄02.2强度不够04.4作业场地杂乱02.3设备在非正常状态下运行04.5交通线路的配置不安全02.4维修、调正不良04.6操作工序设计或配置不安全03个人防护用品用具－防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷04.7地面滑04.8储存方法不安全04.9环境温度、湿度不当工伤事故不安全行为分类分类号分类分类号分类分类号分类01操作错误、忽视安全、忽视警告01.16其他06.2接近漏料处（无安全设施）01.1未经许可开动、关停、移动机器02造成安全装置失效06.3采伐、集材、装车时，未离危险区01.2开动、关停机器时未给信号02.1拆除了安全装置06.4未经安全监察人员允许进入油罐或井下01.3开动未锁紧，造成意外转动、通电、或泄漏等02.2安全装置堵塞、失掉了作用06.5未“敲帮问顶”开始作业02.3调整的错误造成安全装置失效06.6冒进信号01.4忘记关闭设备02.4其他06.7调车场超速上下车01.5忽视警告标志、警告信号03使用不安全设备06.8易燃易爆场合明火01.6操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）03.1临时使用不牢固的设施06.9私自撘乘矿车03.2使用无安全装置的设备06.10在绞车道行车01.7奔跑作业03.3其他06.11未及时了望01.8供料或送料速度过快04手工代替工具操作07攀、坐不安全位置01.9机器超速运转04.1用手代替手动工具08在起吊物下作业、停留01.10违章驾施机动车04.2用手清除切屑09机器运转时加油、修理01.11酒后作业04.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工10有分散注意力行为01.12客货混载05物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品）存放不当11不使用劳动保护用品01.13冲压机作业时，手伸进冲压模12不安全装置01.14工作坚固不牢06冒险进入危险场所1301.15用压缩空气吹铁屑06.1冒险进入涵洞1.5.3事故产生原因事故合并作业者的不安全行动人类心理上的不安因素（1）作业动作差（2）未使用安全装置（3）违反规则、制度（4）作业姿势不良（5）做他人作业（6）配置不合理1.人类所具有的三个特性1）人类的善（忘我、热忱、责任感）2）人类的弱点（无意识中断、注意力不集中、身体不适）3）人类的恶（无理、蛮横、无责任感）2.人类的5个本能、行动特性1）异常心理（慌张、盲目行动）2）简便化心理（怕麻烦、图省事）3）诱惑心理（被诱惑、冲动的行动）4）臆测心理（是这样吧、可以吧）5）错觉·错误（疏忽、看错）机械设备不完善机械设备环境中潜伏的危险因素1）机械设备不良（故障、不良发生、不受控制等误操作）2）安全装置、安全护罩不合适；3）工器具不良4）保护工具不良；5）作业环境不良；6）危险物、有害物；7）表示不全管理监督职的管理差不善管理的原因管理的问题1）考虑安全业务，责任薄弱（与生产活动形成一体＝生产优先）：掌握现场实际不够：管理监督职；生技人员安全教育训练不够2）危险预知能力（感觉、感受性）不足：指示不彻底基准类不具备安全意识（危险预知能力）不强划分辩识单元危害辨识评价风险确定重大危害风险控制措施策划评审风险控制措施2.1基本步骤二、危害辨识、风险评价和风险控制的策划2.2进行危险有害因素识别时，需注意四性：1.科学性。以安全科学理论作指导，揭示系统危险、有害因素存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述，以定性、定量的概念清楚地表示出来。2.系统性。危险、有害因素存在于生产活动的各个方面。因此要对系统进行全面、全过程、全方位的剖析，研究系统和系统及子系统之间的相互关系，分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。3.全面性。原则：横向到边、纵向到底、不留死角按地域范围划分工艺流程划分按作业班组划分4.预测性。对于危险、有害因素，还要分析其触发事件，亦即分析危险、有害因素出现的条件或可能的事故模式。2.3危害辨识2.3.业务活动