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怎样才能做好车间现场管理？主讲：骆新琪2011年3月20日课程重点：以车间现场的图片揭示现场管理的问题车间现场管理的范围和要求车间班组开展现场管理的方法车间班组以及员工到底应该怎样做车间现场管理工作的计划和目标首先请大家看一些图片一个小的遗忘，会发生什么呢？我们的一言一行都在别人的眼中变得不值一提规范行为势在必行从身边的小事做起，我们需要行动起来了！！！我们的一些习惯是不是需要改一下？常犯错误：工作太忙，没有时间做6S错误说明我们做维修的工作很多，人手又少，哪里有时间区做这些事情？正确认识6S是工作的一部分，6S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。常犯错误：6S就是大扫除错误说明混淆了6S和大扫除正确认识6S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使现场管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。常犯错误：6S我们早就做过了错误说明1.6S是一个项目，做完了事。2.曾经做了，但效果不佳也就放弃了。正确认识6S是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。常犯错误：看不出6S能带来多少钱错误说明做6S到底能够带来多少钱？工作增加，工资也没增加。正确认识一、现场管理的范围和要求现场管理的目的：◇提升人的品质，优化人文环境。◇追求低成本、高效率、高品质。◇消除浪费，实现企业利润最大化。1.基础工作建立管理体系及制度并严格考核积极参加现场管理例会及其它活动按时上交检查通报、总结班组坚持推行“6S”管理建立班组责任区域现场管理交接班制度2.环境整洁现场达到无积水、无跑漏（风、水、电、气、油），无坑洼现场无废钢铁，螺丝螺帽，电焊条等杂物现场无烟头、槟榔渣，饮料瓶路面整洁、畅通，水沟保持畅通办公室、更衣室、工具房、会议室、休息室的墙壁、地面干净、物品摆放整齐车辆按指定地点存放，整齐成一线车间班组垃圾、废油抹布定点存放，定期拉运，处理，不得积存生产区3.检修及工作现场严格执行轧机区域作业登记制度各种物料进入检修工作现场必须规范管理，分区分类，堆放整齐不能乱扔废弃物检修工作中的废物、废料，废渣做到边检修边清理，不得影响安全检修，不得侵占安全通道检修工作完成后现场清理，无积尘、无积水、无油污，通知相关人员验收废弃物统一回收，处理4.定制管理各设备、物品要实行定置管理现场进行区域划分，各区域界限清楚定置图与被定置区域物品对应准确，图物相符；定置牌清晰可见，位置端正醒目，牌物相符，规范现场库，工具库，备件库实行定置管理，存放整齐有序，无混号现场物品库房实行“四号定位”、“五五码放”。易燃、易爆、腐蚀、放射物有特别定置标志，按规定地摆放；超期物品设专门定置区。存放整齐，清洁卫生5.设备清洁设备及附件结构完整、安全有效、外观整洁，无松动、无积尘、无腐蚀所有管网及设备无跑、冒、滴、漏现象办公场所无长明灯常用备件在生产现场要分类存放，码放整齐，并做到无腐蚀、损坏现象管辖区域设备文明生产，见本色活动坚持不懈6.现场安全安全通道平坦通畅，标志明显，不得侵占劳保用品穿戴齐全，符合要求标志明显、规范安全装置齐全，做到“五有”：轮有罩、轴有套、坑有盖、台有栏、危险部位有明显警示标志消防器材灵敏有效，使用方便危险点、危害点、易燃、易爆、有毒、有害物品，作业点要严格控制，各种防护措施齐全二、现场管理的方法以6S管理方法为基础，开展各项现场管理工作1、整理方面A、主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成'杂物存放地'；货架大小不一，物品摆放不整齐。B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照“6S”的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；2、整顿方面A、主要表现：货架上的物品没有“物资收发登记卡”，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按“重低轻高”、“大低小高”的原则摆放。B、检查中常见问题：刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。3、清扫方面A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架；清扫不彻底。B、检查中常见问题：只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关；清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多脏物无法清除。4、清洁方面A、主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。B、检查中常见问题：出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的“一阵风”；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。5、安全方面A、主要表现：安全意识淡薄，防范措施疏忽。B、检查中常见问题：认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事；认为物品的安全自己无能为力；虽已向领导提出了安全方面的建议，但未被采纳，长此以往觉得应该如此。6、修养方面A、主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。B、检查中常见问题：只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。三、到底应该怎么做好现场？1、对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；2、对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。3、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；4、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；5、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。6、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；7、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；8、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。9、车间班组环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工劳动热情10、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等11、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人12、要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病常见的12种浪费及改善提示浪费的型态例改善提示1．取放时的材料、工具的取放位置使易取、易放并标准化2．等待的出现等待时间多能化之训练3．动作的材料、工具等的放置方法材料、工具放置方法之重新检讨，两手同时作业4．生产过多的预行生产设定标准中间制品量，到达标准量后即停止5．整修品、不良品、退货的出现不良品工具、夹具之重新设计、防呆装置（Foolproof）6．换模的更改生产项目时的时间换模方式之改进表的设计浪费的型态例改善提示7．搬运的流程不顺搬运器具之设计8．加工方法的无意义的作业方法改良加工方法9．材料、副料的材料用量过多标准用量之决定10．转记的各种报表的整理、重记表格之重新设计、有效利用11．未清扫、未整理的废料、半成品堆积现象不用物品立刻丢弃，每项物品均需定位12．传达、联络方式不良的规格变更时之联络联络、确认方法之重新检讨四、车间现场工作计划1、短期计划（小处着手，注重细节）①各个班组责任区域不出现抽烟行为②各个班组责任区域不出现烟头③各个班组责任区域不出现槟榔渣④各个班组责任区域不出现饮料瓶和食品包装袋对于以上四点，车间检查发现将采取“发现一起，考核一起”的原则执行，最终杜绝以上四种现象2、中期计划①各个班组责任区域设备不出现跑冒滴漏现象②各个班组责任区域设备不出现大量油污，积灰现象③各个班组备件区域，现场库不出现漏油，积灰严重现象④各个班组设备逐步开展设备见本色活动，并保持定期开展设备清洁工作⑤各个班组现场备品备件管理按照要求执行3、长期计划严格按照现场管理办法开展各项工作，按照规定要求执行到位，使员工在日常的工作中养成良好的个人习惯和团队习惯，保证车间现场文明生产，保证车间现场安全生产，打造维修品牌，让板材车间早日成为“花园式工厂”小心你的思想,它会改变你的行为小心你的行为,它会改变你的习惯小心你的习惯,它会改变你的性格小心你的性格,它会改变你的命运衷心感谢各位的光临！你们的行动是对我最大的支持！！！骆新琪2011年3月25日