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1.刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？答：刀具切削部分的材料必须具备：1）较高的硬度2）较高的耐磨性3）足够的强度和韧性4）较高的耐热性5）较好的导热性6）良好的工艺性和经济性2.粗车时，切削用量的选择原则是什么？为什么？答：选择原则：尽可能大的背吃刀量，尽可能大的进给量，低的转速。粗车时必须适应吃刀深和进给快的特点，主要要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。3.车削轴类工件外圆时，产生锥度的原因是什么？答：车削轴类工件外圆时，产生锥度的原因：1）主轴的纯角度摆动形成主轴回转轴心线与工作台导轨不平行，车出的外圆表面造成锥形形状。2）用尾座顶尖一顶一夹装夹工件时，顶尖与轴线不同轴。4.车削轴类工件时，表面粗糙度达不到要求是什么原因？答：刀刃与工件相对运动轨迹所形成的表面粗糙度-------几何因素（①残留面积②刀刃：主偏角、副偏角③进给量④刀尖圆角）表现为：1）刀具刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，引起已有的残留面积扭歪和沟纹加深，促使表面粗糙度恶化。2）当低速切削塑性材料（低碳钢、不锈钢）时，产生刀瘤与鳞刺，加之切屑分离时的挤压和撕裂作用，使加工表面粗糙度更粗3）当切削脆性材料时，切屑成碎粒状，加工表面往往出现微粒崩碎痕迹，留下许多麻点，使表面粗糙度更粗。4）精加工时，由于切屑厚度薄，刀刃容易打滑，也影响表面粗糙度。5.套类零件的加工关键技术问题是什么？如何解决？答：车套类零件时由于受孔的尺寸的限制，刀具刚性差，排屑困难，冷却、润滑困难，套类零件容易变形对加工精度产生的影响解决方法：①为减小切削力和切削热的影响：粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正①减少夹紧力的影响工艺上可采取以下措施：改变夹紧力的方向，即径向夹紧改为轴向夹紧。②减少热处理影响合适的精加工余量③合理选择切削用量和刀具角度6.如何保证套类零件加工内、外圆同轴度的方法（位置度）？答：1）一刀落：在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工，消除了工件的安装误差，获得很高的相对位置精度。2）以内孔为基准加工外圆及端面：这种方法所用夹具（心轴）结构简单，制造和安装误差小，可保证较高的位置精度。3）以外圆为基准加工内孔及端面：采用这种方法工件夹紧迅速，但一般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度低。若要获得较高的同轴度，则必须采用定心精度高的夹具（修磨三爪卡盘和“软爪”，）7.如何减少工艺系统受力的变形及其措施。答：1）提高接触刚度改善工艺系统主要零件接触面的配合质量、预加载荷消除配合面的间隙使零部件之间有较大的实际接触面积，减少受力之后的变形量。2）提高工件刚度，减少受力变形：如增加支撑、安装跟刀架或中心架；减少切削力，改变刀具的几何角度。3）提高机床部件的刚度，减少受力变形：采用辅助装置提高刚度4）合理安装工件减少夹紧变形：对薄壁零件，夹紧时应当特别注意选择设当的夹紧方法，减少因夹紧产生的形状误差和变形。8.如何减少工艺系统热变形①减少发热和隔热②加强散热③控制温度变化④均衡温度场⑤采取补偿措施（床身在装夹工件后成中凹现象）9.提高外圆表面加工质量的工艺措施答：常见的措施有：1）控制机床床身导轨的制造精度、主轴精度、工作台与床身导轨之间的配合精度及部件的传动精度、装配精度等。包括日常的维护保养。2）提高主轴回转精度：⑴提高主轴轴承精度。对于精密机床采用精密滚动轴承、多油楔动压和静滑动轴承。其中静压轴承已广泛地被使用。⑵减少机床主轴回转误差对加工精度的影响①提高机床精度②提高定位精度③减少受力变形④减少热变形⑤减少内应力⑥提高工艺装备的精度⑦采用光整加工方法10.影响工件端面形成锥面（中凹或中凸）的主要因素：答：车床的纵溜板移动对主轴中心线的评选的超差；横溜板导轨与主轴中心线的垂直度超差都会使工件的端面形成中凹或中凸的锥面。11.影响工件外圆圆柱度误差的主要因素：答：1）机床几何误差中的直线运动误差是造成圆柱度误差的一个主要因素。直线运动由机床导轨来实现，因此导轨的各项误差将直接反映到被加工表面的形状误差中☆当磨削长工件时，刚性较差的工作台是贴合在机床床身导轨上作往复运动，其运动轨迹受导轨直线度误差的影响，造成工件的圆柱度误差。☆磨床导轨的平行度误差（扭曲）使工作台移动时产生横向倾斜，工件中心变动，因而引起工件的圆柱度误差2）主轴的纯角度摆动形成主轴回转轴心线与工作台导轨不平行，车出的外圆表面造成锥形形状。3）工艺系统受力变形引起工件圆柱度误差。例如：车削细长轴时，在切削力的作用下工件因弹性变形而出现“让刀”现象，结果使零件产生腰鼓形。又如：在外圆磨床上磨削工件的外圆，当机床的几何精度、刚度良好时，由于砂轮在工件的两端磨削时，接触面积小，砂轮对工件的径向压力小，工件的刚度使工件在两端磨削时变形小，则磨削量增多，形成两端多切的腰鼓形。12.影响工件外圆表面直线度的主要因素：答：是工件的热变形所致。如：工件热变形主要是切削热引起的，有些大型精密零件同时还受环境温度的影响车细长轴时：在两顶尖车削时，热变形将引起工件内部的热应力，造成工件的热伸长，导致工件的弯曲变形。在车削圆锥体时，车削后的圆锥母线不直，形成双曲线（刀具中心与工件中心不等高）13.影响外圆表面圆度误差的主要因素：答：1）机床的几何误差中的主轴回转误差：在回转误差中主要是主轴的纯径向跳动误差。2）在切削加工中，由于切削力的变化，也会引起工件的圆度误差（受力变形后的圆度误差）3）加工过程中的热变形引起圆度误差4）定位基准误差（顶尖孔对圆度的影响：顶尖孔的深度、锥角、两顶尖的同轴度（将产生顶尖与工件接触不好）、顶尖孔的圆度误差（将直接反映在工件的圆度上）5）装夹误差6）其他误差（离心力、由于惯性力及传动力引起的加工误差；）14.误差基本上分为哪两部分？答：一部分与工艺系统本身的结构和状态有关；一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可分为：1.工艺系统的几何误差1）加工方法的原理误差2）机床的几何误差（主轴、导轮）3）调整误差4）刀具制造及刀具5）夹具制造误差6）工件的安装误差7）工艺系统的磨损所引起的误差2.工艺系统受力变形所引起的误差3.工艺系统热变形所引起的误差4.工件内应力所引起的误差5.人为产生的误差32.粗基准及选择粗基准的原则是什么？答：粗基准：未经过机械加工的表面作为定位基准。选择粗基准的原则如下：1）应选择不加工表面作为粗基准2）对所有表面都需要加工的零件，应该选择加工余量最小的表面作为粗基准3）应该选择比较牢固可靠的表面作为粗基准4）应该选择比较平整光滑的表面作为粗基准5）粗基准不能重复使用33．精基准及选择精基准的原则是什么精基准：经过机械加工的表面作为定位基准。选择精基准的原则如下：1）尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准2）尽可能使定位基准和测量基准重合3）尽可能使基准统一4）选择精度较高、安装稳定可靠的表面5）应考虑到使夹具设计容易，结构简单，操作方便37.数控机床出现故障时，操作人员应该做好怎样的快速处理工作？答：在数控机床出现故障时，操作人员应采取急停措施，停止系统运行，保护好现场。如果操作人员不能排除故障，除应及时通知维修人员外，还应对故障作尽可能详细的记录，这些记录是分析、查找故障原因的重要依据。记录内容如下：（1）故障的种类。（2）故障的频率程度。（3）故障的重复性。（4）外界状况。（5）有关操作情况。（6）机床情况。（7）运转情况。（8）机床和系统间接线情况。（9）CNC装置的外观检查。需要记录的原始数据材料很多，应将现场情况记录在预先准备的记录表上，供维修人员维修时使用。38.CNC系统故障维修的一般方法有哪些？答：（1）直观法。维修人员通过对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察以及认真查看系统的每一处。（2）自诊断功能法。利用自诊断功能，能显示出系统与主机之间接口信号的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控系统部分，并指示出故障的大致部位。（3）功能程序测试法。检查机床执行主要功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的可能起因。（4）交换法。维修人员可以利用备用元器件替换有疑点的部分。（5）转移法。将CNC系统中具有相同功能的两块元器件相互交换，观察故障现象是否随之转移。（6）参数检查法。通过核对、修正参数，就能将故障排除。（7）测量比较法。可以检测测量端子的电压或波形，分析故障的所在位置。（8）原理分析法。根据CNC系统的组成原理，进行测量、分析和比较，从而对故障定位。39.简述数控机床参数设置的目的。答：（1）满足客户多样化的需求。例如，基于PC的全软件开放式数控系统PA-8000，通过改变参数，直接可以用于车床、铣床、加工中心、数控冲床等。（2）满足整个系统调试的需要。为调整误差，数控系统厂商也设计了一些参数，通过这些参数调整整个系统的误差。（3）便于机床维修。在机床维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床运行状态进行必要的修正。（4）简化最终用户的操作。数控系统的最终用户就是机床操作者。为了方便最终用户，数控系统生产厂商在这方面也通过提供了一些参数。40.简述数控机床主轴在强力切削时丢转或停转的故障原因及处理方法答：（1）主电动机与主轴连接皮带过松，要涨紧主传动皮带；（2）皮带表面有油，用汽油清洗；（3）皮带使用过久而失效，要更换皮带；（4）摩擦离合器调整过松或磨损，要调整摩擦离合器，或更换摩擦片。41.何谓机床的几何精度？主要包括哪些方面？答：机床的几何精度是指机床某些基础零件工作面的几何精度，它指的机床在不运动（如主轴不转，工作台不移动）或运动速度较低时的精度。一般包括以下几个方面：（1）基准面精度。主要是指工作台表面的平面度、导轨的直线度等。（2）主轴回转精度。主要是指主轴的径向跳动、轴向窜动等。（3）直线运动精度。主要是指运动部件的平行度、垂直度、同轴度等。42.何谓数控机床的定位精度？主要包括哪些方面？答：定位精度是指表明机床主要移动部件在数控装置控制下所能达到的运动精度。其实际到达位置与目标位置之间的误差称为定位误差。数控机床的定位精度有着特殊的意义，它是数控机床的重要精度指标。一般包括以下几个内容：（1）直线定位精度。数控机床运动部件沿着直线运动时的定位精度。（2）回转定位精度。数控机床运动部件作回转运动时的定位精度，也称分度精度。（3）重复定位精度。对直线或回转运动多次回复同一位置的精度。（4）失动量。失动量也称反向偏差。表现在数控机床运动部件运动方向反向时，工作台有一段不运动的现象，是该轴进给传动链上的驱动元件反向“死区”。43.何谓数控机床的工作精度？主要包括哪些方面？答：通过切削加工出工件的精度来检验称为工作精度。机床的工作精度检验实质上是对机床精度在切削加工条件下的一项综合考核，是各种因素对加工精度的综合反映。除了机床本身的误差之外，还存在以下五个方面的误差：（1）工件精度。表现在前一工序留下的误差。（2）夹具精度。主要是夹具的定位精度及夹具结构的合理性与刚性等因素；（3）刀具精度。刀具本身的尺寸精度、几何形状精度及其磨损等；（4）量具精度。取决于量具等级和测量技术；（5）编程精度。主要是计算中的误差，例如曲线逼近的误差等。44.数控机床性能检验主要包括哪些项目？数控功能包括哪些内容？答：（1）机床性能检验：1）主轴系统性能检验：手动操作检验、手动数据输入（MDI）、主轴准停。2）进给系统性能：手动操作、手动数据输入（MDI）、软硬限位检验、回原点检验。3）自动换刀（ATC）系统：刀具交换操作、刀具交换时间测定。4）其它性能：机床噪声、电气装置、安全装置、润滑装置、气、液装置、附属装置。（2）数控功能：1）运动指令功能：检查快速移动指令和直线及圆弧等插补指令的正确性。2）准备指令功能：检查坐标系选择、平面选择、暂停、刀具长度和半径补偿、镜像功能、极坐标功能、自动加减速、固定循环及用户宏程序等指令的准确性。3）辅助指令及操作功能：检查回原点、单程序段、程序段跳读、主轴和进给倍率调整、进给保持、紧急停止、主轴和冷却液的启动和停止等功能的