首个结构物被交路施工方案

首个结构物被交路施工方案一、工程概况根据设计图纸，结构物被交路路面结构层基层为15cm厚二灰碎石，现改为级配碎石基层（经设计院同意），面层为20cm厚水泥混凝土路面。本次施工段落为K21+480通道被交路，被交路长60m，宽6m。二、人员、设备上场情况㈠组织机构为安全、优质、按期完成K21+480通道被交路施工任务，项目部成立了相关施工班组并进行了人员分工。主要施工人员及分工如下：现场施工负责人：赵国臣现场技术负责人：王亚鹏现场质量负责人：崔进军现场安全负责人：谢和阶现场班组负责人：李玉江㈡人员及设备本通道被交路施工班组上场施工人员20名，其中管理人员2名，上场机械设备24台。（具体见附表）三、施工进度计划本通道被交路计划施工工期10天，2006年7月8日开工，2006年7月17日完工。四、施工方案㈠工艺流程：测量放线→下承层施工→级配碎石摊铺、整平、碾压→路面混凝土浇筑→养生㈡主要施工方法：1、测量放样用全站仪测出被交路中桩和边桩，并用水平仪测出路槽底标高，确定路槽开挖宽度和深度。22、下承层施工⑴对于地面标高高于设计路床顶标高地段，采用人工配合推土机或装载机开挖土方并整平，然后用压路机碾压或人工打夯之规定压实度，若直接碾压后压实度达不到规定值时，应将路床以下30cm进行翻松后再进行碾压。⑵对于地面标高低与设计路床顶标高地段，应首先将地表杂土清除后再进行整平碾压，碾压至要求压实度后再分层填筑。当采用机械碾压时，分层填筑厚度不大于20cm；当采用人工打夯时，分层填筑厚度不大于15cm。路床压实度标准见下表：填挖类型规定压实度（%）填方（m）0-0.8≥93零填及挖方（m）0-0.8≥933、级配碎石基层施工⑴原材料①级配碎石采用未筛分碎石与石屑组配而成。最大粒径不大于37.5mm。②压碎值不大于35%。③要求颗粒组成范围：筛孔尺寸37.531.5199.54.752.360.60.075通过质量百分率（%）10090-10073-8849-6929-5417-378-200-7液限（%）＜28塑性指数＜9④进行各种原材料试验，并通过重型击实试验得出级配碎石最大干密度和最佳含水量。⑵施工方法①工艺流程准备下承层→施工放样→未筛分碎石运输、摊铺→运输、撒布石屑→拌和→整平→碾压3②碎石运输、摊铺碎石采用小型自卸车运输，人工配合推土机摊铺。根据级配碎石最大干密度、碎石所占重量比、压实厚度、宽度和压实度计算出路面全宽每米所需碎石重量，然后现场根据每车碎石重量（过磅）计算出每车料摊铺长度。卸料后人工配合推土机在规定范围内进行摊铺整平。碎石摊铺整平后应进行洒水湿润。③运输、撒布石屑石屑采用小型自卸车运输，人工撒布。根据级配碎石最大干密度、石屑所占重量比、压实厚度、宽度和压实度计算出路面全宽每米所需石屑重量，然后现场根据每车石屑重量（过磅）计算出每车料摊铺长度。卸料后人工配合推土机在规定范围内进行摊铺整平。④级配碎石拌和、整平采用稳定土路拌机拌和级配碎石，拌和遍数不小于2遍，拌和深度应直到路床顶，拌和时应安排专人检查拌和深度。拌和结束后，级配碎石含水量应均匀，并较最佳含水量大1%，同时应没有初细粒料离析现象。如出现离析，应用人工进行翻拌，直至符合要求为止。最后用平地机或人工进行整平。当结构物高度不够，无法采用路拌机拌和时，应采用五铧犁拌和。⑤级配碎石碾压当级配碎石整平后，且含水量等于或略大于最佳含水量，立即用轮胎压路机进行稳压2遍，再人工整平。整平后用振动压路机进行振动碾压，碾压时先弱振2遍，然后强振2遍，最后再静压，直至压实度符合要求且表面无明显轮迹为止。碾压时应随时安排人工进行平整度和高程调整。压路机碾压时每次应重叠1/2轮宽，压路机碾压速度应由慢到快，由路面一侧至另一侧碾压。当结构物高度不够，无法采用压路机碾压时，应采用人工打夯，打夯前应用拖拉机进行反复稳压，再用打夯机打夯，打夯遍数不少于8-10遍。44、水泥混凝土路面施工⑴工艺流程下承层准备→测量放样→支立模板→浇筑路面混凝土→养生⑵施工准备①拌制混凝土用水泥、砂石料、外掺剂等原材料应符合规范要求。进行混凝土配合比试验。②在验收合格的基层上进行测量放样，放出路面边线，定出板块分块位置。⑶支立模板模板采用竹胶板，竹胶板后面订方木加固。支立模板前，应测出混凝土路面顶设计标高，并使模板顶与设计标高一致。模板外侧采用钢钎固定，保证模板牢固不变形。应反复检查模板标高，平面位置支立是否准确稳固，接头是否紧密平顺，是否前后错茬和高低不平等现象。⑷浇筑混凝土混凝土用水泥、砂、碎石等原材料及外掺剂质量和规格应符合规范及设计要求。混凝土严格按试验室提供的施工配合比在拌和站集中拌制，按配合比准确配料，严格控制水灰比及拌和时间进行拌和。采用6-8m3砼输送车运输至现场卸料。当混凝土因结构物高度不够，混凝土输送车无法直接卸料时，采用拖拉机现场倒料。采用平板式辅以插入式振捣器均匀振捣。浇筑时严格控制混凝土和易性和坍落度。每一振点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为止。混凝土浇筑时应将表面浮浆清除并整平。⑸混凝土整平、拉毛为了保证混凝土路面平整，浇筑混凝土时，人工用铝合金直尺进行全宽整平抹面。待砼表面无泌水时再作第二次抹面，在抹面施工过程中随时检查其平整度，不合格的及时进行处理。在板面无波纹水迹时，用塑料刷进行横向拉毛处理。5⑹混凝土胀缝设置为了防止混凝土热胀冷缩而造成表面拉裂，当砼板体强度达到5Mpa以后，即可进行胀缝的锯缝和填缝作业。胀缝的设置为顺路线方向每隔10m一道，胀缝深度为混凝土面板厚。胀缝下部采用宽18cm、厚1cm木板填塞，表面采用热沥青灌缝。⑺混凝土养生为防止风裂，当砼浇筑完后及时进行遮盖，当板面有一定硬度时及时进行养生，湿养不得少于14天。采用覆盖塑料薄膜洒水的方法养生。五、检测项目、方法和频率㈠级配碎石表面平整密实，边线整齐，无松散。具体检测项目、检测方法及检测频率如下：级配碎石检查项目、方法和频率项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度（%）96每200m测4点2纵断高程（mm）＋5，－20水准仪：每200m测4个断面3表面平整度（mm）153m直尺:每200m测2处×10尺4宽度（mm）符合设计要求尺量：每200m测4处5厚度（mm）-12尺量：每200m测2处㈡水泥混凝土路面混凝土板表面无脱皮、印痕、裂纹和缺边掉角现象，边线顺6直，胀缝填筑饱满密实，不污染路面。水泥混凝土面层检查项目、方法和频率项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1弯拉强度（MPa）5每工作班1组2纵断高程（mm）±15水准仪：每200m测4个断面3平整度（mm）53m直尺:每200m测2处×10尺4宽度（mm）±20尺量：每200m测4处5厚度（mm）-10尺量：每200m测2处六、质量保证措施㈠混凝土用各种原材料必须符合规范要求，严格按施工配合比称量。级配碎石混合料必须符合级配要求。㈡混凝土面板强度、尺寸必须符合设计要求。㈢胀缝灌缝必须饱满、密实。㈣混凝土板养生应符合要求。七、安全保证措施㈠严格执行和按照有关部门的现行安全技术规则进行施工生产，全体施工人员牢固树立“安全第一，预防为主”的指导思想，对职工进行岗位培训和安全生产教育，实行持证上岗。㈡建立健全安全生产组织,认真贯彻以岗位责任制为中心的各项安全制度，成立现场安全领导小组，设专职安全员，确保施工安全和行车安全。㈢建立健全安全生产组织和规章制度，把“安全生产”作为一项重要的管理工作来抓。制定各种安全措施，使“安全生产”7深入人心，贯穿于整个施工全过程。㈣做好施工安全有关的技术交底,狠抓事故苗头,把事故消灭在萌芽状态。㈤实行安全生产包保责任制，奖罚分明。㈥建立安全生产检查制度，做到班组日查，队周总结，项目部每月进行一次安全教育和检查评比，使警钟常鸣，常抓不懈。㈦临时用电必须符合供电安全运行规程，并应定期检查和防护，对检查不合格的电器设备和线路，要及时维修或更换，严禁带故障运行或作业。安全防护人员和交通协调人员，要统一调度，统一指挥，不得各行其是，违章指挥。八、文明施工保证措施㈠水泥必须采取覆盖措施。㈡拌和产生的废料必须及时清理，并集中堆码到施工现场外指定地方。㈢现场必须设置各种标识牌，包括原材料标识牌、配比牌，施工现场设置质量标识牌、质量控制标准和施工标识牌。㈣所有现场施工管理人员均挂牌上岗。8上场机械设备一览表序号机械或设备名称型号及使用性能新旧情况数量1混凝土搅拌机90m3/h良好1台2推土机东方红75良好1台3装载机ZL50良好1台4平地机PY160良好1台5振动压路机22t良好1台6胶轮压路机26T良好1台7小型自卸车1T良好8台8稳定土路拌机210良好1台9洒水汽车6m3良好1台10平板振动器良好2个11振捣棒、良好2个12发电机良好1台13锯缝机良好1台14混凝土输送车6-8m3良好2台合计24