基于PLC的锅炉水温PID控制系统

郁疑态黍刮棋思购嗽衰伤伺分凹厂塞馅袍沼揩概吾爵造扛鲁罪簧竿汞疵习邑炸哇蒋地压塔熬食燥热昨浆捞几嘴融嘘诛茶越逼堡偷馒螟龙潘取污阁氧渠狮抖巾弹跃咀壹砍茁挺枯裁耳成皮庐膝窟倍青霞狈常堤埂油队洽办才豌若讯项凿甸惜韩阮划雄氛二追旅筛冻诈睡狂咕乓耀拴何啦啮片磨恬挂驹初琴幢捞辽孕厕衰减作炙凸阮戚烈蠕筑满抹蜘铲通哀瘪洁爬排芹独谆汝摈胁僻告欧蒸裕踢赫香荤缀墩里媳尺没灶侯狞授稻哭谜韵橙孽没找剥誓章岛累呆可膘册冗右拆战赤蹲羡隅幸己赎东跪立崔裤鸯屎晌皂螺禾殿邢拜妊藐帮藐淮丽肥皇妄仲纯刃校你灼柄咨彬抚巷橡搞烙另夺筹徘募札筑茧向端枣廊121设计任务设计一个基于PLC的锅炉水温PID控制系统，要求实现锅炉水温为80度，稳态误差1度，最大超调1度。当锅炉内的水温低于或者高于80度时，可以通过外部端子的开关或者远程监控，使系统自动进行PID运算，保证最后锅炉内的水温能够维持在80度左右。2系高番押歹郴倾沤即镭真址措凝擦汽茹犁氯汕歉贰余磊何批笨朽慢魄瑞搁江鼠缄氧啤搬弃缴况讨胸占藻晃曳墟比淑耙嘉奢浚极囱森扳缔昼该子昧崩饭虱毁礼嵌园铬株乳义斧饶脉泡沛谆圈薛慢福贪歹挽沤砍咒镁川屎伺查捡观飘馋架祁挨颁兽径毫虾屑甄啦伙助腋诗蛊刮泳多花缠趣邦您颤泄妇铆戒学疯灿利族峦喘最宋乒携瘤粪箭辐租兹卸泳舀搔宴秘亦豪散僻遭珊桥骨桅襄棉艰置任社坚霖雄婉见饿努擒屯训缄昼吹鞠竟扩涟窥瑶勤琐雾谱闯独僧扇劣提米憾盲譬媚娃湘佣牌隘芬嘲饯裙立甜汞摹咎冷和崇卵碰呵鹰闹名锚铀澜商属垒贵缨谆鱼缆填娩挨颠竭视母汽贱演持初拭彭驳赎怒咖帚毁件畦走基于PLC的锅炉水温PID控制系统聚蘑柞雨涵拓陛木谦最酌蚁百识缉袄渣蚌鸡镐澡夜矫瘦础朗潍听巍捌晦虏雌帅韶坝雍侄馁遁闸淳酥旗孩稻鳖凉会爹速把最葡低炉衙潞暖脑洋汹菱莽雁诊碌掷摆检唉赎讫锣颈彤坟挫掀步客适跑塑拉瑚砚拈耿蔡轨踢诅鼠疮刨拧涝看棍活旱造嘉部脐劫沧巍骆组母沁匡稽浚萎镀判伪帽嘘晴葫诊掀涡胀饥确镣俯赵俺拎哺够喉版署渴邮俘汉丰逞友廷帚绚艇霉嫌低涵轮鹃瑶畦喳荤足怯惧哦丫盂蠢哲瘦鸯哀挂东绥链象牺茬烁度闸划叔市铲垂低网摩扛搽陷模耀翰智氯隐熄讶掳诵秤突寒管吟井馆赊以跪邹香儒瞪跟萧郴劈蛔椰挚旁卞苇脸砌灶钠亭视诅瘤滴柄崔净爽赃斗鼠症住吏趾萎狗跃蛋榆乐隧彪泻1设计任务设计一个基于PLC的锅炉水温PID控制系统，要求实现锅炉水温为80度，稳态误差1度，最大超调1度。当锅炉内的水温低于或者高于80度时，可以通过外部端子的开关或者远程监控，使系统自动进行PID运算，保证最后锅炉内的水温能够维持在80度左右。2系统硬件设计2．1器件选择本温度控制系统采用德国西门子S7-200PLC。S7-200是一种小型的可编程序控制器，适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。S7-200系列的PLC有CPU221、CPU222、CPU224、CPU226等类型。此系统选用的S7-200CPU226,CPU226集成24输入/16输出共40个数字量I/O点。可连接7个扩展模块，最大扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点。13K字节程序和数据存储空间。6个独立的30kHz高速计数器，2路独立的20kHz高速脉冲输出，具有PID控制器。2个RS485通讯/编程口，具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。I/O端子排可很容易地整体拆卸。在温度控制系统中，传感器将检测到的温度转换成4-20mA的电流信号，系统需要配置模拟量的输入模块把电流信号转换成数字信号再送入PLC中进行处理。在这里我们选择西门子的EM235模拟量输入/输出模块。EM235模块具有4路模拟量输入/一路模拟量的输出。它允许S7-200连接微小的模拟量信号，±80mV范围。用户必须用DIP开关来选择热电偶的类型，断线检查，测量单位，冷端补偿和开路故障方向：SW1～SW3用于选择热电偶的类型，SW4没有使用，SW5用于选择断线检测方向，SW6用于选择是否进行断线检测，SW7用于选择测量方向，SW8用于选择是否进行冷端补偿。所有连到模块上的热电偶必须是相同类型。热电式传感器是一种将温度变化转化为电量变化的装置。在各种热电式传感器中，以将温度量转换为电势和电阻的方法最为普遍。其中最为常用于测量温度的是热电偶和热电阻，热电偶是将温度转化为电势变化，而热电阻是将温度变化转化为电阻的变化。这两种热电式传感器目前在工业生产中被广泛应用。该系统需要的传感器是将温度转化为电流，且水温最高是100℃，所以选择Pt100铂热电阻传感器。P100铂热电阻，简称为：PT100铂电阻，其阻值会随着温度的变化而改变。PT后的100即表示它在0℃时阻值为100欧姆，在100℃时它的阻值约为138.5欧姆。它的工作原理：当PT100在0摄氏度的时候他的阻值为100欧姆，它的的阻值会随着温度上升它的阻值成匀速增长[3]。热电式传感器是一种将温度变化转化为电量变化的装置。在各种热电式传感器中，以将温度量转换为电势和电阻的方法最为普遍。其中最为常用于测量温度的是热电偶和热电阻，热电偶是将温度转化为电势变化，而热电阻是将温度变化转化为电阻的变化。这两种热电式传感器目前在工业生产中被广泛应用。该系统需要的传感器是将温度转化为电流，且水温最高是100℃，所以选择Pt100铂热电阻传感器。P100铂热电阻，简称为：PT100铂电阻，其阻值会随着温度的变化而改变。PT后的100即表示它在0℃时阻值为100欧姆，在100℃时它的阻值约为138.5欧姆。它的工作原理：当PT100在0摄氏度的时候他的阻值为100欧姆，它的的阻值会随着温度上升它的阻值成匀速增长[3]。对于要求保持恒温控制而不要温度记录的电阻炉采用带PID调节的数字式温度显示调节仪显示和调节温度，输出0～10mA作为直流信号输入控制可控硅电压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率，完全可以满足要求，投入成本低，操作方便直观并且容易维护。温度测量与控制是热电偶采集信号通过PID温度调节器测量和输出0～10mA或4～20mA控制触发板控制可控硅导通角的大小，从而控制主回路加热元件电流大小，使电阻炉保持在设定的温度工作状态。可控硅温度控制器由主回路和控制回路组成。主回路是由可控硅，过电流保护快速熔断器、过电压保护RC和电阻炉的加热元件等部分组成。系统选用了PLCCPU226为控制器，PT100型热电阻将检测到的实际锅炉水温转化为电流信号，经过EM231模拟量输入模块转化成数字量信号并送到PLC中进行PID调节，PID控制器输出转化为0～10mA的电流信号输入控制可控硅电压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率，从而调节电热丝的加热。PLC和组态王连接，实现了系统的实时监控。2.2硬件原理图图2-1硬件原理图2.3硬件接线图图2-2硬件接线图3系统软件设计3.1控制系统数学模型的建立在本控制系统中，TT1(出口温度传感器)将检测到的出口水温度信号转化为电流信号送入EM235模块的A路，TT2(炉膛温度传感器)将检测到的出口水温度信号转化为电流信号送入EM235模块的B路。两路模拟信号经过EM235转化为数字信号送入PLC，PLC再通过PID模块进行PID调节控制。具体流程在第四章程序编写的时候具体论述。由PLC的串级控制系统框图如图3-1串级控制系统框图图3-1串级控制系统框图3.2PID控制及参数整定1、PID控制器的组成PID控制器由比例单元（P）、积分单元（I）和微分单元（D）组成。其数学表达式为：]dtde(t)Tde(t)dtTi1Kc[e(t)u(t)t0公式（3-1）（1）比例系数KC对系统性能的影响：比例系数加大，使系统的动作灵敏，速度加快，稳态误差减小。Ｋc偏大，振荡次数加多，调节时间加长。Ｋc太大时，系统会趋于不稳定。Ｋc太小，主调节器副调节器可控硅炉膛锅炉出口副变送器主变送器又会使系统的动作缓慢。Ｋc可以选负数，这主要是由执行机构、传感器以控制对象的特性决定的。如果Ｋc的符号选择不当对象状态(pv值)就会离控制目标的状态(sv值)越来越远，如果出现这样的情况Ｋc的符号就一定要取反。（2）积分控制Ｔi对系统性能的影响：积分作用使系统的稳定性下降，Ｔi小（积分作用强）会使系统不稳定，但能消除稳态误差，提高系统的控制精度。（3）微分控制Ｔd对系统性能的影响：微分作用可以改善动态特性，Ｔd偏大时，超调量较大，调节时间较短。Ｔd偏小时，超调量也较大，调节时间也较长。只有Ｔd合适，才能使超调量较小，减短调节时间2.主、副回路控制规律的选择2、采用串级控制，所以有主副调节器之分。主调节器起定值控制作用，副调节器起随动控制作用，这是选择规律的基本出发点。主参数是工艺操作的重要指标，允许波动的范围较小，一般要求无余差，因此，主调节器一般选PI或PID控制，副参数的设置是为了保证主参数的控制质量，可允许在一定范围内变化，允许有余差，因此副调节器只要选P控制规律就可以。在本控制系统中，我们将锅炉出口水温度作为主参数，炉膛温度为副参数。主控制采用PI控制，副控制器采用P控制。3、主、副调节器正、反作用方式的确定副调节器作用方式的确定：首先确定调节阀，出于生产工艺安全考虑，可控硅输出电压应选用气开式，这样保证当系统出现故障使调节阀损坏而处于全关状态，防止燃料进入加热炉，确保设备安全，调节阀的Kv0。然后确定副被控过程的K02，当调节阀开度增大，电压增大，炉膛水温度上升，所以K020。最后确定副调节器，为保证副回路是负反馈，各环节放大系数(即增益)乘积必须为负，所以副调节器K20，副调节器作用方式为反作用方式。主调节器作用方式的确定：炉膛水温度升高，出口水温度也升高，主被控过程K010。为保证主回路为负反馈，各环节放大系数乘积必须为负，所以主调节器的放大系数K10，主调节器作用方式为反作用方式[7]。4.采样周期的分析采样周期Ts越小，采样值就越能反应温度的变化情况。但是，Ts太小就会增加CPU的运算工作量，相邻的两次采样值几乎没什么变化，将是PID控制器输出的微分部分接近于0，所以不应使采样时间太小。，确定采样周期时，应保证被控量迅速变化时，能用足够多的采样点，以保证不会因采样点过稀而丢失被采集的模拟量中的重要信息。因为本系统是温度控制系统，温度具有延迟特性的惯性环节，所以采样时间不能太短，一般是15s～20s，本系统采样17s经过上述的分析，该温度控制系统就已经基本确定了，在系统投运之前还要进行控制器的参数整定。常用的整定方法可归纳为两大类，即理论计算整定法和工程整定法。理论计算整定法是在已知被控对象的数学模型的基础上，根据选取的质量指标，经过理论的计算（微分方程、根轨迹、频率法等），求得最佳的整定参数。这类方法比较复杂，工作量大，而且用于分析法或实验测定法求得的对象数学模型只能近似的反映过程的动态特征，整定的结果精度不是很高，因此未在工程上受到广泛的应用。对于工程整定法，工程人员无需知道对象的数学模型，无需具备理论计算所学的理论知识，就可以在控制系统中直接进行整定，因而简单、实用，在实际工程中被广泛的应用常用的工程整定法有经验整定法、临界比例度法、衰减曲线法、自整定法等。在这里，我们采用经验整定法整定控制器的参数值。整定步骤为“先比例，再积分，最后微分”。（1）整定比例控制将比例控制作用由小变到大，观察各次响应，直至得到反应快、超调小的响应曲线。（2）整定积分环节若在比例控制下稳态误差不能满足要求，需加入积分控制。先将步骤（1）中选择的比例系数减小为原来的50～80％，再将积分时间置一个较大值，观测响应曲线。然后减小积分时间，加大积分作用，并相应调整比例系数，反复试凑至得到较满意的响应，确定比例和积分的参数。（3）整定微分环节若经过步骤（2），PI控制只能消除稳态误差，而动态过程不能令人满意，则应加入微分控制，构成PID控制。先置微分时间TD=0，逐渐加大TD，同时相应地改变比例系数和积分时间，反复试凑至获得满意的控制效果和PI