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危害识别及风险评估2003年7月培训目的及内容如何进行风险评估识别危害评估风险控制风险第一部分危害与风险管理基本概念审查改善检查纠正危害因素识别风险评估可容许风险？改善计划或管理控制维持管理风险管理否是持续改进风险管理的重要性•主动识别危害•现有的/计划的控制措施足够吗？•进行风险控制-防止危害发生•倡导积极的、主动的安全文化危害识别及风险评估与HSE管理体系其他要素的紧密联系4.3.4管理方案4.4.3目标4.4.2培训、意识、能力4.4.3信息交流4.4.6运行控制4.5.1绩效监测4.4.7应急管理4.5.2事故事件不符合纠正危害识别及风险评估程序要求•程序–持续识别危害的–评价风险–实施必要的控制措施•程序包括–日常的运行活动和非日常的运行活动–所有人员在工作场所的活动（包括分包商和参观人员）–工作场所的设备，无论是组织拥有的还是相关方的危害识别与风险评价建立管理程序：危害识别风险评价风险控制建立HSE目标时考虑评估结果更新危害及风险信息危害及危害识别危害：可能造成人员伤害、死亡、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理物的不安全状态、人的不安全行动、有害作业环境安全管理缺陷。危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。危害及危害识别评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。人的不安全行动，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）。可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。为什么发生危害？•内因；如：–设备失效，人员错误–人员的大意或违章操作–其他原因：设计、建造、运行、维护、管理为什么发生危害？外部因素：自然灾害，如洪水、雷击人为因素，如交通事故、高空坠物水电供应失效危害识别要考虑以下问题：•存在什么危害（伤害源）？•谁（什么）会受到伤害？•伤害怎样发生？也可以反过来询问：•谁（什么）会受到伤害？•伤害怎样发生？•存在什么危害（伤害源）？发生危害的根源及性质在进行危害识别时，充分考虑发生危害的根源及性质•火灾和爆炸；•冲击与撞击；•中毒、窒息、触电及辐射；•暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；•人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；•设备的腐蚀；•有毒有害物料、气体的泄露；产生危害的后果包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；工作环境破坏危害与事故模型危害如：热管道hazards-thingswithpotentialtoharm危害与事故模型危害如，热的管道对象如，操作人员andTargets(e.g.,peopleorassets)-thatarevulnerabletohazards危害与事故模型危害如：热的管道对象如：操作人员如果这两个因素结合，事故，或事件就会生事件(操作人员烫伤)危害与事故模型隔绝危害如：热的管道一般情况下，采取隔离或限制措施，控制有害的因素被危害与事故模型隔绝个人防护设备危害如：热管道对象如：操作人员作用对象采取防护措施安全的系统隔绝个人防护用品危害如：热的管道对象如：操作人员危害与事故模型危害与事故模型一旦防护系统失败...控制失败(如，覆盖层老化)危害如：热的管道…这时，危害因素没有了束缚危害与事故模型如果这里的防护也失败...个人防护失败(如，手套老化)对象如：操作人员…对象失去保护，变得易受伤害.控制措施失效(覆盖层老化)防护失败(手套老化)危害如热的管道对象如操作人员Event(Operatorgetsburnt)危害与事故模型事故!何时需要进行危害识别风险评价—危害已构成重大威胁，而人们不能肯定存在或计划的控制措施是否充分；—在已满足法律和其他要求的情况下，要实施HSE持续改进；—有新建、扩建、改建及其它变更时。何时不需要进行危害识别、风险评价—危害明显是轻微的，受损失者完全可以容许；—控制措施的结果完全符合相关的法规和标准；—危害丝毫不影响工作任务的实施；—危险程度和控制措施被每个员工充分理解和实施。第二部分危害识别方法危害识别、风险评价的步骤划分作业活动识别危害评价风险确定是否是可容许风险制定风险控制计划评审控制计划的适宜性划分作业活动•按生产流程的阶段•按地理区域•按生产设备•按作业任务•按生产阶段/服务阶段•按部门•上述方法的结合收集工作信息工作活动信息包括但不限于以下几个方面：1、任务：所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；2、设备：可能用到的机械、设备、工具；3、物料：用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）和化学性质；4、能力：工作人员的能力和已接受的任务培训；5、程序：作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的执证上岗程序；6、数据：作业活动及作业环境监测数据；7、事故：发生过的与该工作活动有关的事故经历。工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA)故障假设分析（WI）危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与效应分析(FMEA)故障树分析(FTA)事件树分析(ETA)危害识别的方法选择识别危害方法指南考虑：•与危害有关的工作、活动、服务性质（生产过程或检维修）生产过程复杂程度、大小；评估目的评估人员的工作经验及危害识别能力选择识别危害方法在选择识别方法时，应考虑：——活动或操作性质；——工艺过程或系统的发展阶段；——危害分析的目的；——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；——潜在风险度大小；——现有人力资源、专家成员及其他资源；——信息资料及数据的有效性；——是否是法规或合同要求。工作危害分析（JHA）选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤对每个工作步骤，识别危害因素危害因素汇总定期检查和回顾工作危害分析（JHA）－分析步骤1、把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，2、用3－4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。3、分解时应：—观察工作—与操作者一起讨论研究—运用自己对这一项工作的知识—结合上述三条JHA分析步骤对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如高温、毒气、辐射、焊光、酸雾等等。4、识别每一步骤的主要危害后果。5、识别现有安全控制措施。6、进行风险评估。7、建议安全工作步骤。工作危害分析(JHA)记录表工作/任务：区域/工艺过程：分析人员：日期：序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施LS风险度（R）建议改正/控制措施安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析SCL分析步骤（1）建立安全检查表－分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。（2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异。（3）分析差异（危害），提出改正措施建议。安全检查表分析有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员运用自己的经验和可靠的参考资料研究成果编制的主要依据安全检查（SCL）分析记录表区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：序号检查项目及标准产生偏差/主要后果现有安全控制措施LS风险度（R）建议改正/控制措施工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA)故障假设分析（WI）危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与效应分析(FMEA)故障树分析(FTA)事件树分析(ETA)危害识别的方法故障假设分析（WI）•是对工艺过程或操作的危害分析方法。•分析人员在分析会上围绕分析人员所确定的安全分析项目对工艺过程或操作进行分析，鼓励每个分析人员对假定的故障问题发表不同看法。•故障假设分析方法可用于设备设计和操作的各个方面（如建筑物、动力系统、原料、产品、贮存、物料的处理、装置环境、操作规程、管理规程、装置的安全保卫等）。•对于一个简单的系统，故障假设分析只需要一个或两个分析人员就能够进行。故障假设分析（WI）•通过以“假设…”开头的提问形式,系统地进行深入分析•所提问题涉及到从过程输入到输出的每个流程•识别每个问题所相关的危险情景故障假设分析（WI）•所提的问题建议一个初始事件,甚至可能是非期望事故的后果假如该原材料成份是不对的?如果…怎么样...故障假设分析（WI）－分析步骤（1）确定分析范围，分析装置及工艺过程，包括工艺过程说明、图纸、操作规程、装置的安全防范、安全设备、卫生控制规程；（2）依据工艺流程，分别提出故障假设问题，集中主要危害部位；（3）识别每一故障假设问题的主要危害后果。（4）识别现有安全控制措施。（5）进行风险评估。（6）建议改进措施。•最初“假设”问题可以:通过一个小组（2－3人）共同讨论后提出从以前对类似设备的研究结果获取•问题清单用于确保覆盖程度•问题通常主要集中于以下几类:导致危险情景：设备失灵、人为失误、外部事件.危险类别:火灾、爆炸、化学暴露.故障假设分析－假设问题清单故障假设分析-优缺点简单更开放的途径适合于初步的或简单的过程有赖于有经验的人员有赖于以前所暴露的危险情节可能无法涉及全部危险情景故障假说分析(WI)记录表区域/工艺过程：图号/分析主题：分析人员：日期：问题(如果…….将发生什么情况?)危害主要后果现有安全控制措施LS风险度（R）建议改正/控制措施预危险性分析（PHA）是在项目发展的初期，特别是在概念或设计的开始阶段，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析是其他危害分析的基础（比如：HAZOP，FMEA，FTA，ETA）预危险性分析（PHA）－分析步骤•（1）收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的–主要化学物品、反应、工艺参数–主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）–装置的基本操作说明书–防火及安全设备。预危险性分析（PHA）－分析步骤（2）识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况。考虑：-危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；-设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统；-影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电；-操作、测试、维修及紧急处理规程；-与安全有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。预危险性分析（PHA）－分析步骤（3）分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，（4）然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果。（5）进行风险评估。（6）建议消除或减少风险控制措施。预危害性分析(PHA)记录表区域/工艺过程：图号：分析人员：日期：