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MRP-MRPII-ERPMRPMRPIIERP的扩展关系ERP需求市场/制造企业/供应市场信息集成面向供需链EnterpriseResourcePlanningMRPII物料/资金信息集成面向企业ManufacturingResourcePlanningMRP物料信息集成MaterialRequirementsPlanningERPII协同商务017(1965)(1980)(1991)(2004)是发展/包罗不是取代/否定•第一节物料需求计划（MRP）的概念•MRP是一种将库存管理和生产作业计划管理结合为一体的计算机辅助生产管理系统。60年代产生于美国。它根据产品的结构和工艺文件，把主生产计划细化为零部件生产进度计划和原材料、外购、外协件的采购进度计划。并具体确定自制零部件的投产和完工日期，原材料、外购、外协件的订货、采购和入库日期。•1、MRP的基本思想•MRP的基本思想是准时生产，即按产品所需的零部件，在需要的时候，生产需要的数量”，尽量减少生产中的在制品和库存量，缩短生产周期，保证按期交货。2、MRP主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？（来源于MPS）要用到什么？（根据BOM展开）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？(计算出结果)何时安排？(计算出结果)物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1潜在客户预测合同3、MRP的逻辑流程图采购计划生产计划卖什么？做什么？买什么？市场要什么？3、MRP的逻辑流程图物料需求计划MRP42产品信息（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS1潜在客户预测合同采购计划生产计划4、MRP的工作原理获取原材料初始工序后续工序最后装配产品入库发运制造业的物流过程产品需求日期产品装配日期零件完工时期零件开始生产日期计划执行制造业内部的计划活动•5、划分独立需求库存与相关需求库存•独立需求：直接面向市场的库存项目。如成品、外销半成品的库存。•相关需求：由独立需求决定的库存项目。如构成产品的零部件、毛坯、原材料的库存。•MRP用于处理相关需求。第二节主生产计划（MPS）1、主生产计划的概念主生产计划是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。•根据主生产计划下达最终装配计划。•根据主生产计划编制物料需求计划。•主生产计划是一个重要的计划层次，是连接生产与销售的纽带。•2、主生产计划的对象•主生产计划的对象一般是最终产品，即企业的产成品和外销半成品，但有时也可能是部件、组件，甚至是零件和原材料。•（1）存货式生产•主生产计划的对象就是最终产品。•（2）订单组装式生产•由于很难预测具体的最终产品，所以主生产计划的对象一般是构成产品的基本模块。•（3）按订单设计•由于最终产品和所需零部件差别很大，所以主生产计划的对象可能是基本零件和原材料。存货式生产订单组装式生产按订单设计MPSMPSMPSFAS3、主生产计划的时段与周期时段（TimePeriod）。时段就是时间段落、间隔或时间跨度。划分时段是为了说明在各个时间跨度内的需求量、计划量、产出量。并以固定时间段的间隔汇总需求量、计划量、产出量。主生产计划的时段一般取周，也可以用天、月等。主生产计划的周期一般取大于一个完整的产品生产周期即可。4、时区(TimeZone)与时界（TimeFence）某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系时间顺序时区1总装提前期总提前期或计划跨度时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界计划完工计划确认时界某时刻某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系时段：12345678910111213141516171819202150台60台30台40台15台35台时间顺序总提前期或计划跨度时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界某时刻时区、时界对计划的影响时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经进入最后装配阶段，原则上已不能更改。时区2，需求依据合同与预测，可以取合同与预测之最大值。计划已确认及下达，已经开始采购和生产，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预，变动需由主管领导决定。时区3，计划以预测为主，计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权进行更改。5、主生产计划（MPS）报表物料号：100000物料名称：X安全库存量:提前期：1周批量：现有库存量：8批量增量：51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量预计库存量时段当期123455128655555227771095555665135555511131210813610685127127净需求计划产出量计划投入量可供销售量71010101010102020101025133826142888502/0302/1002/1702/2403/0303/1003/1703/2403/3104/0704/14销售销售计划计划生产库存第三节物料清单（BOM)物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。即物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。13000套1.0E10000件1.0X11000件1.0A11100件1.0C11110m21.0O0123结构层次独立需求件相关需求件11200D件4.0R12100m30.212000件4.0B11210Pm30.2方桌桌面桌腿面框板材方木1螺钉胶油漆方木2销产供产品结构树X510152025交货日期时间ABE(2)时间坐标上的产品结构MRP：简化的网络计划期量标准的新概念CD(4)(5)O(3)P(2)R(7)(12)(20)(10)物料号：10000计量单位：件批量：10现有量：8物料名称：X分类码：08提前期：2累计提前期：28物料清单(BOM)基本内容1.2..3.2..31.21.层次物料号1100011100111101120011210120001210013000ACODPBRE计量单位件件m2件m3件m3套数量1.01.01.04.00.24.00.21.0类型生效日期失效日期物料名称成品率累计提前期ABC码MMBMBMBB199901011999010119990101199901011999010119990101199901011999010199999999999999999999999999999999199912319999999999999999999999991.001.000.901.000.901.001.001.0026.015.012.022.020.017.010.05.0AABCCBCC..311210/1P1m30.2B20000101999999991.0015.0C23BOM的种类根据格式分为：单层展开BOM、缩行展开BOM、汇总展开BOM、单层跟踪BOM、缩行跟踪BOM、汇总跟踪BOM、矩阵式BOM、加/减BOM、模块化BOM、虚拟BOM。根据用途分为:设计BOM计划BOM制造BOM成本BOM维修BOM等物料编码和物料主文件物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。物料主文件是用于记录和描述物料各种属性的基本文件。包括：物料技术资料信息、物料的库存信息、物料计划管理信息、物料的采购管理信息、物料的销售管理信息、物料的财务有关信息、物料的质量管理信息。低层码（low-levelcode，简称LLC）物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码。第四节库存信息与MRP的处理过程1、库存信息现有库存量、计划接收量、已分配量、可用量、最大库存量、安全库存量等。库存物料可用量计算：某个时段物料的可用量=该时段的现有库存量已分配量(尚未出库)+计划接收量(执行中的定单，预期到货，即将入库)+安全库存量2、MRP的处理过程•将主生产计划作为确认的生产订单，根据产品物料清单，从第一层项目开始，逐层处理，直至最低层处理完毕为止。••对每个项目进行处理时，遵循以下步骤：ａ．计算毛需求ｂ．计算净需求ｃ．确定订单的下达日期和下达数量PABCD产品P零件号数量单位A2个B1个C1个D1个产品结构与物料清单例子：1234567891011P2毛需求量5可用库存22222200000净需求量3出产量3投入量3A3毛需求量6可用库存33332222222净需求量3出产量5投入量5物料周001CHEN.039物料需求计算(逐级展开)XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1X提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040MPSMRP加工计划采购计划40•第五节批量规则•（1）直接批量法；•（2）经济订货批量模型；•（3）固定间隔订货；•（4）部件间隔模型（最小总成本法）第六节闭环MRP与能力需求计划1、ＭＲＰ的主要缺陷•ＭＲＰ的前提条件是资源是无限的。ＭＲＰ作出的物料需求计划不一定与企业的生产能力相匹配。•ＭＲＰ的另一个前提条件是提前期已定，实际上提前期是很难准确确定的。物料需求计划的准确性在很大程度上也依赖于提前期的准确性。•ＭＲＰ作出的物料需求计划是零件级的计划，并不是车间作业计划，执行单位是生产车间，只有经过车间检验的计划，才可认为是正确的或合理的。•ＭＲＰ没有覆盖企业的全部生产经营活动，具有一定的局限性。潜在客户主生产计划(MPS)物料需求计划(MRP)能力需求计划(CRP)执行物料计划(加工、采购)执行能力计划(投入/产出控制)物料清单库存记录工作中心工艺路线可行？预测合同可行？粗能力计划(RCCP)执行层计划层关键工作中心（瓶颈工序）资源清单2、闭环MRP逻辑流程图自上而下的可行计划自下而上的执行反馈实时应变库存记录产品配置3、能力需求计划（CapacityRequirementPlanning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。能力需求计划解决如下问题：各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？无限能力计划无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制，而后对各个工作中心的能力、负荷进行计算得出工作中心的负荷情况，产生能力报告。当负荷＞能力时，对超负荷的的工作中心进行负荷调整。有限能力计划认为工作中心的能力是有限和不变的，计划的安排按照优先级安排，先把能力分配给优先级高的物料，当工作中心负荷已满时，优先级别低的物料被推迟加工，即订单被推迟。该方法计算出的计划可以不进行负荷与能力平衡。调整能力的方法有：加班；增加人员、设备；提高工作效率；更改工艺路线；增加外协处理等。调整负荷的方法有：修改计划；调整生产批量；推迟交货期；撤消订单；交叉作业等。物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）的关系物料需求计划：对象：物料物料1物