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1第一章概述1.1论文的主要内容本课题主要介绍了汽车涂装的工艺流程、涂装的作用、研究意义、发展简史和未来涂装技术的发展方向。在汽车涂装工艺的介绍中，主要介绍了汽车涂装的设备及涂装流程，也简单的讲述了现在汽车涂装中常见的几种缺陷及防治方法。1.2汽车涂装的作用由于汽车特殊的使用环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。1.装饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。2.特殊标识通过给车身喷涂不同的油漆颜色，人们便可轻松的辨认出不同颜色的汽车各代表着什么用途或者领域。比如：医用车是以白色为主色，军用车是以绿色为主，而消防车则是采用全红色涂料涂装而成。3.特殊作用由于汽车的具体用途不同，所以在涂装时要考虑这辆车是做什么用。比如：用于运输粮油或是牛奶的必须是要无毒的；运输酸碱物时，一定要防腐蚀。1.3汽车涂装研究意义在汽车产业高速发展的21世纪里，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。轿车油漆及涂装工艺应使轿车车身具有较好的耐腐蚀性、装饰性以及耐冲击性，而且油漆喷涂的劳动量要尽可能的减到最小。这些要求近几十年来并没有太大变化，但是随着各国对汽车制造业环保要求的日趋严格，传统的轿车油漆及喷涂工艺正在受到挑战。将来不仅要求轿车油漆本身环保无害，而且还要求油漆在喷涂过程中及轿车报废回收时不产生危害环境的物质，以实现经济与环境的共同可持续发展。2第二章汽车涂装的发展2.1国内汽车涂装发展简史中国汽车工业起步于50年代，在1956年7月第一辆“解放”牌汽车开下总装线之前，我国只有汽车修配业，汽车涂装也是作坊式的汽车修补涂装。回顾我国汽车车身涂装40多年的变革过程，可分为四段历程，从载重汽车车身涂装发展到轿车车身涂装，坚持走引进、消化和开发的道路，使车身涂装技术逐步现代化。现将四段历程的发展概况简述如下：第一阶段：（1956—1965年）可称为从前苏联引进的汽车涂装技术的消化阶段。第一个五年计划期间开创了汽车工业，由前苏联斯大林汽车厂包建一汽首次引进工业化的车身涂装生产线。其涂装技术为：驾驶室涂装工序是手工清洗—喷涂铁红醇酸树脂底漆—烘干—喷涂第一道醇酸树脂面漆—烘干—喷涂第二道面漆—烘干。覆盖件在涂底漆前进行磷化处理（喷射式的六室脱脂磷化联合机，直到60年代初才调试投产），均为手工喷涂，增压箱输漆。喷漆室为侧抽风水幕式，烘干室为桥式，采用普通悬挂式输送链，串联式布置。1956年7月15日一汽投产时的车身涂装工艺水平和用材略高于当时苏联的水平，当时苏联载货汽车还用硝基面漆。通过全面消化引进苏联的汽车涂装技术，为发展我国的汽车涂装打下了良好的基础。第二阶段：（1966—1985年）可称为阳极电泳阶段。随着技术进步，开发并采用了阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”涂面漆工艺、表面活性剂清洗、辐射烘干和静电涂装等车身涂装技术。在此期间第一汽车厂改造了老的车身涂装线，并设计新建了军用越野车的车身涂装线，在70年代后期集团内车身涂装技术之大成设计建成了二汽的车身涂装线。为适应小批量的红旗牌、上海牌轿车和630型豪华客车的生产，设计建设了轿车车身涂装车间，采用了下抽风喷涂室，因车身表面不平整，仍保留了以手工作业为主的刮腻子等的作坊式生产。第三阶段：（1986—1995年）可称为阴极电泳、普及涂装前磷化处理阶段。在六五期间一汽、二汽、济汽从HadenDrossy公司引进车身涂装技术浸式磷化处理、阴极电泳、Hydrospin喷漆室和推杆式运输链等，建成的涂装线于1986年7月投产。在之后的10年中，根据中国汽车工业公司“消化引进的车身涂装技术，为行业服务，挡住重复引进”的指示，一汽、二汽、济汽认真消化引进技术的基础上，为兄弟汽车厂设计和包建了几十条车身涂装线。为适应轿车工业的发展，自1988年起为与引进的轿车产品配套，上海大众引进了六万辆轿车车身涂装线，一汽自己设计了CKD和奥迪（AUDI）轿车车身涂装线并于1991年建成投产，广州标志、北京吉普和南京依维柯（IVECO）也引进了车身涂装线。与此同时开发了自行电葫芦、滑橇式输送系统和地面推杆输送机，Ⅱ字型烘干炉等车身涂装设备。3第四段历程：1995年以来，我国轿车车身进入现代化、经济规模化阶段，涂装技术水平跨入世界先进行列。自汽车工业向轿车生产转移以来，我国大规模地引进技术和合资兴办现代化的轿车基地。一汽大众和上海大众汽车有限公司引进了采用高转速杯式自动静电涂装（ESTA）、机械手自动喷涂车底涂料、鸵鸟毛擦净机、全浸式磷化处理、阴极电泳涂装、摆杆式输送系统、滑橇输送系统、集中供排风的大型上送风下抽风喷漆室、带废气处理燃烧炉（TAR）Ⅱ的字型烘干室，中央控制、节能和防止公害等国际先进的车身涂装技术及装备，其年产15万辆以上的轿车车身涂装线于1995年相继投产，天津汽车工业公司的15万辆轿车车身的涂装线也于1996年建成投产，这使我国汽车涂装工艺水平和自动化程度达到质的飞跃，进入了世界先进行列。轿车油漆及涂装工艺应使轿车车身具有较好的耐腐蚀性、装饰性以及耐冲击性，而且油漆喷涂的劳动量要尽可能的减到最小。这些要求近几十年来并没有太大变化，但是随着各国对汽车制造业环保要求的日趋严格，传统的轿车油漆及喷涂工艺正在受到挑战。将来不仅要求轿车油漆本身环保无害，而且还要求油漆在喷涂过程中及轿车报废回收时不产生危害环境的物质，以实现经济与环境的共同可持续发展。2.2国内汽车涂装发展趋势过提高发动机效率和减轻重量来节省燃油；通过后处理和可再生的能源来改进排放；以机械、电子和智能材料的集成为代表的技改。而人们心目中理想的汽车则具有三个目前汽车涂层的耐蚀性和高侯性通过汽车和涂装技术的更新，以达到一定高的水平，今后一段时期内汽车涂装技术的主要发展趋势有以下几方面：1.为适应市场竞争的需要和追赶新潮流，努力提高汽车涂层的外观装饰性（高光泽、高鲜映性、多色彩化、增加立体感等）、耐擦伤性、抗石击性和耐环境对涂膜的污染性。2.为控制汽车涂装生产带来的环境污染，美国和欧洲的环保法规对挥发有机物（VOC）都有严格的明确规定。为减少VOC的排放量，汽车涂料向着水性化、高固体份和粉末涂料方向发展。为提高涂着效率，减少VOC的排放量，中涂层、面漆喷涂将普遍采用高旋转速杯式自动静电涂装机涂装和机械手补喷涂工艺。3.尽可能地提高涂装生产效率，简化工艺减少材料及能源消耗，降低涂装成本。总之，将来汽车涂装领域的发展方向是在不断提高汽车成本的条件下提高产品质量，减少对环境的污染，使涂装对环境的污染降到零。4第三章汽车涂装工艺流程轿车车身涂装工艺过程流程图如下：前处理PT→电泳ED→转挂→烘干→强冷→PVC密封→底漆打磨→底漆擦净→EMU鸵鸟毛擦净→手工喷涂内表面中涂→外表面ESTA自动机喷漆→晾干→烘干→强冷→钣金→中涂打磨→中涂擦净→EMU鸵鸟毛擦净→手工喷涂内表面色漆→外表面ESTA+AIR自动机喷漆色漆→手工喷涂内表面清漆→外表面ESTA自动机喷漆清漆→晾干→烘干→强冷→修饰堵件安装→面漆修饰→交检→喷蜡→上线至总装。图3-1汽车涂装基本工艺流程图3.1涂装前表面处理（PT）表面处理主要包括清除车辆表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态，为下一步作业打下基础。其前处理具体包括，根据各种不同车辆受损情况对车身板件表面进行机械加工和化学处理。如磷化、氧化和钝化处理。1.前处理的目的（1）增强涂料的附着力，延长涂层的使用寿命。（2）为涂层的平整、美观、光亮创造条件。（3）增强涂层和被涂物的防腐蚀能力。2.前处理的要求（1）被处理的表面无油污、无锈、无氧化皮、无水份（唯独电泳可湿水膜入槽）。（2）无酸、碱、等附着物质的残留物。（3）表面有一定的适宜的粗糙度。（4）表面清洁度力争100%，并不允许裸手摸处理过的表面。（5）在一定的时间内（工艺规定）涂上底漆。3.前处理工序过程（1）有机溶剂除油：用擦布浸200#溶剂、汽油等有机溶剂擦拭车身油污严重部位，特别是焊缝搭接部位。内部要多擦拭几次，尽量使焊缝内被溶剂浸润。水洗电泳磷化后车身电泳烤炉烘干5（注：①不要使过量溶剂，以免溅到皮肤上，特别是面部。②擦布要定点存放，用后不要存放在现场。）（2）高压水或清洗剂清洗：用高压枪清洗车身内外表面（清洗介质是水或清洗剂），高压枪的压力、流量，按其使用说明书规定调整，保证车身各部位全部冲洗到位，清洗结束后，及时关闭清洗剂输入泵，并把清洗喷枪放到指定的位置。（注意：①高压清洗剂喷枪清洗液不能喷到人身上，非操作人员不准进入高压冲洗现场。②保证清洗流量充足，不能放空枪，清洗时间：1～2min；清洗液温度：室温。③操作人员劳保用品齐全，符合安全生产和工艺规定）。（注：工序1、2根据条件可以选一选）（3）热风吹：车身进入前线入口处的热风幕，立即自动向车身吹热风（50℃左右）。使温度接近前处理各槽的温度，吹热风的时间由链速决定的（以下各工序时间均由产量、链速生产节决定）。（4）热水洗：车身进入热水冲洗后，球状仿形管路自动向车身喷50℃的热水，对车身进行热水洗，喷洗压力为1.2～1.5bar，时间同链速1～2min。工序4的设备：1.水槽根据产量可大可小，一般容量为6～8M3，由钢板焊制，带有循环、喷淋管路，泵、电机及配电系统，喷嘴等。（5）预脱脂：车身进入预脱脂区，喷淋系统向车身喷碱性脱脂液，温度在内45℃～65℃，喷洗压力和喷洗温度同工序4。其它工艺参数由脱脂剂技术要求决定的，如碱点数一般在8～12pt.（6）脱脂：车身进入主脱脂槽，一般均为全浸式的槽，大小是由产量、生产节拍决定的，其它工艺参数同工序5，这里要说明的是热水槽、预、主脱脂槽均装有循环、过滤、除油装置，目的是净化槽液，增强除油效果。（7）水洗：车身经沥水区进入自来水喷洗区，喷淋压力等工艺参数同工序4，温度是室温。水洗槽体积是V=6～8M3左右。（8）表面调整：车身经沥水段进入表调槽。表调和目的是把车身浸入含有钛盐的溶液中，钛盐能改变金属表面的结构，使磷化膜结晶细腻，致密、均匀、表调一般采用全浸式，槽液的PH值一般为8～9.5,温度为室温。（9）磷化：车身由表调出槽后经沥水段进入磷化槽，槽液为含有锌、锰、镍等金属的磷酸盐溶液，车身进入后的目的是使车身表面形成一层含有锌锰镍等磷酸盐，能较大幅度的增加漆膜的附着力和耐腐蚀性、耐潮湿性，以至增强漆膜对被涂物表面的湿润性，喷-浸或者或浸或喷等形式，磷化槽一般配有除渣、加热、喷淋等系统，目的是净化槽液，使磷化膜结晶均匀、致密，保证磷化质量。磷化的工艺参数是由是由磷化的技术标准和磷化方式决定的，可分为中温、高温和低温磷化。（10）磷化后水洗：车身出磷化槽后经沥水段后自来水洗两三次，方式可喷可浸、或喷浸结合。但最后一次冲洗须经新鲜自来水，循环水系统的喷淋系统同工序4，但6温度为室温。（11）钝化：这主要是为磷化配套的工序，磷化膜在显微镜下看有针状、片状、棒状等，分子间有间缝，比较疏松，而钝化就是利用铬酸溶液对磷化膜进行处理，以提高磷化膜的致密性，以提高耐腐蚀能力。它的作用主要表现在以下两个方面：①钝化可以填充磷化膜之间的空隙，让其更均匀、致密。②钝化还可以氧化磷化膜上的疏松部分，以让其更平整、致密。现在一般采用Cr3+或Cr6+的溶液，现在还出现了一种无铬的钝化