作业危害分析

作业危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）又称作业安全分析（JobHazardAnalysis，JSA）、作业危害分解（JobHazardBreaKdown），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。何谓作业危害分析作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。分析步骤开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤是：（1）确定（或选择）待分析的作业；（2）将作业划分为一系列的步骤；（3）辨识每一步骤的潜在危害；（4）确定相应的预防措施。分析过程分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？·操作者是否会处于失去平衡的状态？·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？·操作者是否会跌倒？·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？确定相应的对策危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：消除危害消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。控制危害当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。修改作业程序完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。减少暴露这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。信息传递作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。应用举例作业活动为：从顶部人孔进入，清理化学物质储罐的内表面。运用作业危害分析方法，将该作业活动划分为9个步骤并逐一进行分析，分析结果列于表1。表1作业危害分析表步骤危害辨识对策1.确定罐内的物质种类，确定在罐内的作业及存在的危险·爆炸性气体·氧含量不足·化学物质暴露—气体、粉尘、蒸气（刺激性、毒性）液体（刺激性、毒性、腐蚀、过热）·运动的部件/设备·根据标准制定有限空间进入规程·取得有安全、维修和监护人员签字的作业许可证·具备资格的人员对气体检测·通风至氧含量为19.5％～23.5%，并且任一可燃气体的浓度低于其爆炸下限的10%。可采用蒸气薰蒸、水洗排水，然后通风的方法。·提供合适的呼吸器材·提供保护头、眼、身体和脚的防护服·参照有关规范提供安全带和救生索·如果有可能，清理罐体外部2.选择和培训操作者·操作人员呼吸系统或心脏有疾患，或有其他身体缺陷·没有培训操作人员——操作失误·工业卫生医师（美国）或安全员检查，能适应于该项工作·培训操作人员·按照有关规范，对作业进行预演3.设·软管、绳索、器具·按照位置，顺序地设置软、绳索、管线及器置检修用设备——脱落的危险·电气设施——电压过高、导线裸露·电机未锁定并未作出标记材以确保安全·设置接地故障断路器·如果有搅拌电机，加以锁定并作出标记4.在罐内安放梯子·梯子滑倒·将梯子牢固地固定在人孔顶部或其他固定部件上5.准备入罐·罐内有气体或液体·通过现有的管道清空储罐·审查应急预案·打开罐·工业卫生专家或安全专家检查现场·罐体接管法兰处设置盲板（隔离）·具备资格的人员检测罐内气体（经常检测）6.罐入口处安放设备·脱落或倒下·使用机械操作设备·罐顶作业处设置防护护栏7.入罐·从梯子上滑脱·暴露于危险的作业环境中·按有关标准，配备个体防护器具·外部监护人员观察、指导入罐作业人员，在紧急情况下能将操作人员自罐内营救出来8.清洗储罐·发生化学反应，生成烟雾或散发空气污染物·为所有操作人员和监护人员提供防护服及器具·提供罐内照明·提供排气设备·向罐内补充空气·随时检测罐内空气·轮换操作人员或保证一定时间的休息·如果需要，提供通讯工具以便于得到帮助·提供2人作为后备救援，以应付紧急情况9.清理·使用工（器）具而引起伤害·预先演习·使用运料设备