膨化料加工质量指标要求、关键控制点、控制方法

广东海大集团股份有限公司畜牧水产研究中心膨化料加工质量指标要求、关键控制点、控制方法纲要：一、膨化料概述二、膨化工艺流程三、膨化料指标要求四、生产过程质量控制五、膨化生产过程常见问题及解决措施2一、膨化料概述膨化饲料开始于20世纪5O年代的美国，到8O年代膨化技术已成为国外发展速度最快的饲料加工新技术。我们国家膨化饲料主要是在90年代开始发展。膨化机主要由动力传动装置、喂料装置、预调质器、挤压部件及切割装置等组成。挤压部件是核心部件，由螺杆、螺套及模头组成3一、膨化料概述根据螺杆的数量，膨化机可分为单螺杆膨化机和双螺杆膨化机机。根据工作原理不同，膨化机又可分为干法膨化机和湿法膨化机。干法膨化机依靠机械摩擦和挤压对物料进行加压加温处理，这种方法适用于含水和油脂较多的原料的加工，如全脂大豆的膨化。对于其他含水和油脂较少的物料，在挤压膨化过程中需加入蒸气或水，常采用湿法膨化机。4二、膨化生产工艺流程图介绍51、膨化生产工艺流程图2、流程投料(接收)除杂(清理)大宗原料仓初粉混合除杂粉料成品仓膨化前仓膨化主机烘干箱喷油滚筒冷却塔打包仓打包超微粉碎一次配料二膨化生产工艺设备61、饲料接收、清理、输送设备栅筛栅筛一般设置在接料口处，是清理工序的第一环节。栅筛设置应首先考虑选用合理的栅隙。初清筛初清筛是清理环节的主要设备，它用于清除物料中的麻绳、麻袋片、石块、泥块等杂物。磁选器—永磁筒或永磁滚筒。其在流程放置位置(1)将磁选器安置在初清筛后、粉碎机前；(2)在制粒粉仓上部安置磁选器；(3)在打包秤上部安置磁选器。7输送设备胶带输送机：结构简单，输送平稳，但不密封，易起粉尘刮板输送机：节约空间，长距离输送效率高，但容易挤压碎颗粒饲料，而粉料易挤压结块，料槽与刮板间隙不适当易磨损螺旋输送机——绞龙：短距离输送效率高，进料较多，且方向可逆；但对于纤维料或超载易堵机斗式提升机：垂直方向输送物料，须均匀送料，适合散装颗粒或粉料，但是超载易堵塞。气力输送装置：吸料器、关风器、离心卸料器（刹克龙）和风机等82、料仓流动区滞留区粘壁区漏斗流动形式整体流动形式料位器93、粉碎粉碎的目的是是粉碎后的饲料颗粒表面积增大以利于养殖动物消化吸收和后续工序加工。但是愈细耗能越大，饲养效果也会手抖啊影响。因此粉碎细度和均匀度是颗粒饲料加工的重要指标之一。膨化配合饲料因配方组成原料的不同而粉碎的要求不同。根据膨化饲料的配方原料组成，可以分为粗粉碎和超微粉碎2道工序。例如：超过1.0mm孔径筛网的原料一般都要经过粗粉碎，否则至今进入料仓，准备进入下一工序。10物料名称菜粕棉粕豆粕玉米小麦回料鱼粉、统糠、米糠、膨润土、面粉等粗粉碎规格φ1.0-1.2(60%过40目)φ1.0-1.2(60%过40目)φ1.0-1.2(60%过60目)φ1.5-2.0(60%过60目)φ1.0-1.5(60%过40目)φ1.5(95%过24目)直接进仓超微规格低档料高档料ф1.0-1.7ф2.0-2.5ф3.0-3.5ф4.0-6.0ф1.0-1.7ф2.0-2.5ф3.0-3.5ф4.0-7.0ф8-12830080目过98％80目过93％80目过90％80目过85％80目过98％80目过97％80目过94％80目过94％80目过94％80目过99％超微风选参考16--2413--1811--159--1320--2620--2613--1813--1813--1820--26114、配料PLC自动控制技术的应用配方上传锁定料仓下料称量混合配料秤参数：精度、范围、速度5、混合双轴浆叶式混合机混合时间短（90-120秒/批），混合匀度变异系数（CV≤5%，可达3%）5、膨化制粒机SPHS系列螺旋挤压膨化机★双轴差速调质器:调质熟化效果特佳，可内加鱼油、卵磷脂、鱼溶浆等；★可生产浮水性或沉水性各式饲料，产品水中稳定性特佳，颗粒均匀，料径φ1-φ12mm；三、膨化料指标要求1、膨化料主要感官指标要求：1）、不能有明显的软颗粒；2）、颗粒大小均匀，均匀度以直径规格为主要判断依据，直径规格要求80%在标准要求范围内，长度要求为次，要求70%在标准要求范围；检测以100颗随机样品为单位，选出不合格部分计算比例，每次检测三组综合判断。三、膨化料指标要求3）、料粒形状规则，无明显塞机料，塞机料量不大变形料不能大于20%；颗粒无粘连现象，不能有明显粉块、条状料及带尾料。4）、表面光滑，喷油均匀，色泽基本一致，具有饲料特有的香味，无异味。三、膨化料指标要求5）、颗粒直径检测方法：使用游标卡尺，以料粒柱体的中间为检测点；检测样品选择以规则粒状为准。6）、颗粒长度检测方法：以游标卡尺夹测料粒柱体的高度。(这张PPT是否要删除）三、膨化料指标要求2、水中性质相关指标：膨化料水中性质包括软化时间、耐水时间、沉浮水性、粘弹性四方面；检测时淡水鱼料使用淡水检测，海水鱼料要求使用盐水检测，盐水浓度为35‰；每次检测要求检测三组取平均值作为判断结果。三、膨化料指标要求1）、软化时间：指饲料浸入水中到80％的饲料颗粒吸水至手压无硬心的时间；检测时使用表面皿放入相应品种的水，放入20－30颗饲料，开始计时，根据饲料颗粒吸水后形态的变化情况进行手压检测，以80％软化透心为计时终点。三、膨化料指标要求2）、耐水时间：指饲料浸入水中保持料形不变、不溃烂的时间。在软化时间检测的基础上可以判断，一般要求大于2小时。3）、沉浮水性：以百分比的随机取100颗进行检测，以重量比的取100克进行检测。使用透明的容器用相应品种的水进行检测。三、膨化料指标要求4）、粘弹性：饲料颗粒软化后手捏检测其受力的形变情况。相应的标准描述如下：粘弹性较差：软化后手捏会开裂、散开粘弹性差：软化后手捏会开裂但不会散开粘弹性一般：软化后手捏不开裂但会变形粘弹性好：软化后手捏不开裂、不变形20四、生产过程质量控制一、关键控制点1、原料过程使用的质量控制2、进料工段3、粉碎工段4、小料投料口5、混合6、膨化工段（主机的操作、烘干、膨油、冷却筛分）7、包装工段21四、生产过程质量控制1、原料过程使用的质量控制原料水分含量与膨化产品质量、加工稳定性和在膨化腔内受压状态紧密相关。水分低时，耗能大，产量也有所下降，反之也然。在水分接近时，蒸汽调质要比冷水调质产量高、电耗低。统糠、DDGS、啤酒糟等粗纤维较高，较难吸收蒸汽，调质效果较差，影响膨化度、粘弹性。成品较难切断，带尾，泡水较容易溃烂。使用时，要注意配方用量。22四、生产过程质量控制鱼粉、鸡肉粉、肉骨粉、乌贼膏粗脂肪较高，膨化时，容易产生滑壁空转的现象，使物料受到的挤压力达不到要求，不能使物料完全膨化，影响成品膨化度。成品容重偏高，容易沉水。生产时，应该适当增加物料的添加量，增加压力环的直径，或是减少模孔直径。使用时，要注意配方用量。23四、生产过程质量控制面粉、生粉、变性淀粉、小麦用量直接影响成品的膨化度和粘弹性。生产过程温度调节和蒸汽添加要适当，否则容易产生堵料，从而影响生产效率。在挤压完粘度较高的原料后，再好先用含油脂较高的物料来清理膨化腔，以保持其良好的工作特性。鱼粉、DDGS、玉米蛋白粉等原料颜色变化较大，对成品颜色影响较为明显，特别是加黄料，使用时注意搭配使用。24四、生产过程质量控制2、投料质量管理投料工投料过程中应该认真清除原料中的土块、石子、绳头等杂物。投料工投料时发现霉变、结块、高水分或杂质过多原料、异种原料直接挑出，不准投入。中控员在组织投料前，应该核对投料品种与料仓是否相符。四、生产过程质量控制投料过程中工艺员注意配合中控员巡视输送设备和料仓装料情况，及时更换投料品种。中控注意转仓控制，控制进料和转仓时间，确保流程干净。投料过程中车间品控员，生产主管要经常巡视检查四、生产过程质量控制3、粉碎品质管理：粉碎前应该检查粉碎机和输送设备有无其他品种料残留并及时清理。生产过程中应该经常检查所粉碎原料是否正确，筛片孔径是否正确，筛片是否坏，并及时更换已磨损或损坏的筛片和锤片。四、生产过程质量控制工艺员应该经常检查原料粉碎粒度情况、膨化工要及时检查成品外观情况，并及时反映到中控。粉碎时，根据不同档次品种、不同规格要求，调整风选速度。规格∮1.0-1.7细度要求，98%过80目，规格∮2.0-2.5低档料，要求93%过80目，高档料要求95%过80目，其他规格高档料一般要求90%过80目，低档料一般要求80%过80目。超微粉碎要注意及时对刹克龙和脉冲的清理。小磁铁上的铁屑，建议做到每小时清理一次四、生产过程质量控制4、小料口质量管理小料工应该严格执行手添料规程。按配方的种类、数量添加每一批手添料。每添完一批手添料准确记录添加时间，时间要求精确到分钟。每投入一批料应该及时清理洒落料投入当批保证量足。四、生产过程质量控制发现手添料含杂、含块或与配方要求不符，停止添加，报告相关技术人员处理小料口添加回料严格按照回料处理原则进行（量要适当、同品种添加、特殊品种（黄桑、塘虱）不允许小料口添加四、生产过程质量控制5、配料、混合质量管理：中控员应该严格执行混合机每批料的混合时间，不能随意缩短或延长混合时间。（混合时间一般为150-180S,）注意控制混合机充满系数，不能超载或是减量工作混合机应该每半个月清理一次，保持混合机内壁清洁。四、生产过程质量控制混合机的混合均匀应该每季度至少测定一次，保证混合均匀。（变异系数小于7%）更换品种时，注意控制放料时间，避免品种之间污染。四、生产过程质量控制6.膨化工段质量控制：（主机的操作、烘干、膨油、冷却筛分）主机操作：严格按操作规程生产，注意事项：模具的选用，切刀的安装，蒸汽及水的添加量干燥：烘干箱蒸汽压力控制在5-6KG，进出风畅通；烘干箱及时清理，防止过滤网被粉尘堵塞；调节干燥时间，为确保布料均匀，可考虑增加挡料板。33四、生产过程质量控制喷油：喷油嘴、过滤器的定期清理，确保油路通畅及油的雾化情况良好；确保喷油压力，喷油嘴数量选用要与机型产能和配方用油量相匹配，喷油前仓及喷油滚筒出口应该每月至少清理一次。冷却：防止冷却塔漏料，分料器分料均匀，控制好成品冷却时间；确保风路畅通，调节好风量大小，冷却塔、刹克龙应该每月至少清理两次。筛分：按标准选用合适分级筛，及时处理破筛及清理，筛上筛下物流管清理。34四、生产过程质量控制7、包装质量管理：更换品种时，及时清理成品仓，每品种的机头料不打包，直接回机。包装间落地料不能打包，直接回机处理。每班生产需要认真校对包装秤、检查台秤、经常抽检包装重量。生产前应该认真检查编织袋、标签与生产品种是否相符。四、生产过程质量控制更换品种时，应该将上一品种剩余的编织袋、标签收回。成品感官指标的点检（料温、水分、比重、水中性质等外观指标）要求每小时一次每生产满一仓取样一次，做好相关检点，并认真做好记录。控制好半成品和回料的分类、处理。五、膨化生产过程常见问题及解决措施一、沉水：1、产生原因：1)、压力不够；2)、加水过少；3)、熟化不够；2、解决措施：1)、给外夹套加温，增加管内揉搓磨擦，形成摩擦阻压力；或模具堵孔减少出口面积；2)、调整加水量；3)、提高熟化温度；37五、膨化生产过程常见问题及解决措施二、外表不光滑粉多1、产生原因：1)、加水过少；2)、熟化不够；3)、模具光洁度不够或模孔太深；4)、压力过高2、解决措施：1)、调整加水量；2)、提高熟化温度；3)、修改模具；4)、加大模具出口面积，更换开口面积大的模具38五、膨化生产过程常见问题及解决措施三、切口平整、外形直筒、颗粒斜面椎形1、产生原因：熟化温度不够；加水不够、水分低模孔太深2、解决措施：提高熟化温度；调整加水量；修改模具；39五、膨化生产过程常见问题及解决措施四、切口带尾1、产生原因：切刀不利；模具出料面和切刀刃不平；切刀角度装的不正确。2、解决措施：磨刀或更换新刀将模板磨平，磨刀重新调整切刀；40五、膨化生产过程常见问题及解决措施五、外表孔多