质量控制管理制度

质量控制管理制度第一章总则第一条目的为贯彻落实“博采世界先进技术，持续改进制造工艺，追求零缺陷，让用户满意”的公司质量方针，提高公司质量管理工作水平，加强生产过程质量控制，确保产品质量得到有效控制，不断提高公司产品质量和市场竞争力，特制定本制度。第二条适用范围本制度适用于所有产品的质量管理工作。第三条制度要求各部门必须严格遵照执行。第二章质量责任第四条总经理职责负责贯彻执行国家关于产品质量的法律、法规和政策，确定企业的质量方针和质量目标。负责指导、组织和检查整个企业的质量管理工作，对最终产品质量负责，确保实现质量目标。第五条质量部职责一、负责质量管理体系的运行和审核及相关事宜（体系办）。二、负责制定具体的质量管理措施和办法。三、负责原材料、半成品、产成品和出厂产品的质量检验工作。四、负责生产过程产品质量的监督检验工作。五、负责对不合格品的处置、跟踪、索赔等相关的管理、审批、审核工作。六、负责计量、检验器具的管理、校准、检定工作。七、负责质量检验工作相关记录的填写、报告、处理等工作。八、负责质量管理相关资料的整理归档。第六条技术部职责一、负责制订工艺规程、产品质量标准和检验标准。二、负责制订原材料、外协外购件的质量标准和验收标准。三、针对影响产品质量的技术性问题，制订有关的方案、计划并负责组织实施。第七条采购部职责一、会同技术、质量部门制订主要原材料、外协件、外购件的采购目录和采购标准，并根据此标准制订采购计划，筛选合格供应商。二、负责原材料、外协件、外购件的采购，确保采购产品按时到货，确保采购产品质量合格，符合公司制订的质量标准。三、负责采购的产品在入厂检验和生产使用过程中出现质量问题时，及时组织相关部门进行评审工作，将评审结果迅速通知相关供应商并作处理。第八条生产部职责一、严格准确按照经营计划编制生产作业计划。二、生产过程要严格遵照工艺规程对产品质量和技术性能的要求，不得擅自改变有关的技术标准。三、负责配合做好半成品、在制品的质量检验、记录和分析工作。四、做好首件自检、互检工作，做好相关的质量记录，对过程产品、转序产品质量负责，不准有不合格品转入下道工序。五、确保生产过程产品合格率不断提高，确保返工返修率不断下降。第九条仓库职责一、在办理材料、产品入库时，检查是否有符合要求的产品检验合格报告等证明产品合格的相关证明材料。二、对入库产品进行分类存放，做好标示，做好必要的防护措施，确保物料、产品的完好。三、严格按照规定程序，办理出库、入库手续。第十条销售部职责一、负责组织订单的合同评审工作，并及时准确地制定产品经营计划。二、负责在产品销售过程中与顾客及潜在顾客协商洽谈，准确掌握、理解顾客对产品质量、性能的需求或要求。三、与顾客保持沟通，及时掌握并反馈顾客对使用产品质量的意见及要求，并按要求提交顾客满意度评价报告。四、收集市场和顾客信息，掌握市场变化，积极向有关部门反馈市场和顾客对产品质量的要求。五、按照质量体系要求，及时上报与质量目标考核相关的报表。第十一条员工职责一、要树立“安全第一、质量第一”的思想理念，高度重视质量，精益求精。二、积极参与质量、技术培训，做到四懂：懂产品质量要求，懂生产工艺要求，懂设备性能，懂检验方法。三、认真做好产品自检、互检工作，做好相应的产品质量记录。第十二条各部门加强协调，确保各个环节产品质量得到有效的控制。第三章来料质量控制第十三条来料质量检验遵照《进货检验规范》执行。第十四条来料检验流程遵照《质量管理体系程序》执行。第十五条每批物料进厂时必须附有相关产品质量合格证明材料。否则进货检验员有权拒绝验收。第十六条检验过后，进货检验员要如实填写《质量检查验收记录》，然后将原材料的质量合格证明材料及《质量检查验收记录》交实验室对来料进行相应的理化分析，并如实填写理化分析报告，最后将所有材料交质量部存档备案。第十七条进货检验和化学分析中出现不合格时，则填写《不合格品处置单》并附上证明材料通知采购部门按第七条执行。第四章生产过程质量控制第十八条生产过程的质量控制实行“三检制”：自检、互检和专检。一、自检：产品形成过程中，作业者本人依据工艺卡和图纸对本作业过程完成的产品质量进行自我检查。通过自检，作业者可以有效地判断本过程产品质量特性与规定要求的符合程度；可以区分合格品与不合格品；了解本过程是否受控，是否需要进行作业过程调整。对能返工的不合格品自行实施返工直至合格。二、互检：在产品形成过程中，上、下相邻或前、后交接作业过程的作业人员依据图纸和工艺卡相互对作业过程完成的产品质量进行复核性检查。互检可以及时发现不符合作业规程的质量问题，并及时纠正和采取措施，可以有效地防止自检中发生的错、漏检造成的损失。三、专检：产品实现过程中，专职检验人员依据图纸和《控制计划》对产品形成所需要的物料及产品形成的各过程完成的产品质量特性进行的检验。四、自检、互检、专检“三检”中以专检为主，自检、互检为辅。对产品质量特性要求较高，检测技术复杂、操作难度较大，检测设备复杂、贵重的检验均以专检为主。对产品形成过程中的一般质量特性检验采用自检、互检。第十九条检验比例一、首件100%自检，100%专检。二、关键、重要工序100%自检，一般工序自检比例不小于20%。三、各工序巡检按照一般工序2次/班，关键、重要工序5次/班,2件/次执行。第二十条生产过程交验规定一、作业人员在完成本工序首件加工任务并检验合格后，须认真如实填写《工序质量检查记录》；然后将首件产品提交专检，经专检人员确认合格并在《工序质量检查记录》盖章后方可批量加工。二、专检人员要严格遵照《控制计划》规定，实施工序质量巡检工作，认真如实填写《工序质量检查记录》，并在每天下班后收缴《工序质量检查记录》交质量部整理存档。三、在自检和互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时提交专检。四、所有工序加工完毕的最终产品应提交成品检验员进行专检，并认真如实填写《产品质量检查记录》。第二十一条异常情况的处理规定一、生产部门在生产过程中发现异常现象应及时将信息反馈给生产主管处理，生产主管不能解决的应立即停止生产并及时报告总经理，待异常情况排除后方可继续生产。二、质量检验人员在抽查中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给生产主管和质量主管，如因工艺、设备问题导致异常情况无法处理时，质量检验人员有权责令停止生产，并及时向生产主管报告，待异常情况排除后方可继续生产。三、重大质量事故发生时应及时报告生产主管或质量主管组织处理，也可直接报告总经理处理。第二十二条生产过程关于不合格品的奖惩规定一、非人为因素造成的不合格品：1.不超过两件，不追究作业员责任。2.超过两件，若能够直观发现而未发现，将对责任人追究公司损失并额外处以500元以下质量罚款。3.超过两件，不能够直观发现，但批量未发现，将视情节追究相关责任人应承担责任。二、由于操作中人为因素造成的不合格品，作业员自检发现并提交专检人员隔离处理的：1.经专检人员判定为废品的，作业员按照产成品价格的40%赔偿。2.经专检人员判定为次品或可经过返工达到合格的，不直接追究作业员责任。3.经专检人员判定须经过返修方可使用的，返修成本由作业员承担，情节严重者将处以500元以下罚款。4.若形成批量（20件以上），将视情节对相关管理人员和作业员额外处以500元以下质量罚款。三、互检中发现上道工序或前班造成的不合格品（不论是否属于操作者人为因素造成）的：1.经专检人员判定为废品的，作业员按照成品价格赔偿，互检人员奖励20元/件。2.经专检人员判定为次品、可经过返工达到合格品或可经过返修使用的，对作业员罚款20元/件，互检人员奖励20元/件，返工返修费用由作业员承担。3.若形成批量（20件以上），将视情节对相关管理人员和作业员额外处以500元以下质量罚款。四、生产过程中产生的不合格品，自检和互检未发现，由专检人员发现的：1.经专检人员判定为废品的，作业员按照废品赔偿金额的3倍赔偿（若经鉴定为故意将废品混入合格品中，作业员按照成品价格的300%赔偿），并视情节对作业员处以500元以下罚款；互检人员罚款20元/件。2.经专检人员判定为次品、可经过返工达到合格品或可经过返修使用的，作业员按照废品赔偿金额赔偿（若经鉴定为故意将次品混入合格品中，作业员按照成品价格的100%赔偿），并视情节对作业员处以500元以下罚款；互检人员罚款20元/次。3.若形成批量（20件以上），将视情节对相关管理人员和作业员额外处以500元以下质量罚款。五、产品出厂后因质量不合格，造成客户退货、让步使用或产生服务费用的：1.根据产品可追溯性机制，查找问题责任人，按照第二十二条第四项规定执行（若不足以弥补公司损失，将视情节累加追责）。2.专检人员应发现而未发现的，由专检人员承担运费/损失的40%，责任人承担运费/损失的50%，互检人员承担运费/损失的10%。3.因外观不合格而退货或让步使用的，仓库管理员承担运费/损失的20%，专检人员承担运费/损失的20%，车间负责产品入库人员承担运费/损失的20%，装箱人员承担运费/损失的40%（若表层以下外观不合格，装箱人员承担100%运费/损失）。4.库存产品长时间放置锈蚀导致的退货或让步使用的，由仓库管理员承担100%运费/损失。5.领导批准/放行的，由批准/放行领导承担全责。六、对缺工序造成的质量问题1.若产品未出厂，按照第二十二条第三项规定执行，并视情节对相关责任人额外处以500元以下质量罚款。2.若产品已出厂，除按照第二十二条第五项规定执行外,视情节将对责任人处以500元以下罚款.3.若追查为生产未安排，将对相关责任人严重处罚。七、返工返修品须遵照《返工返修作业指导书》在24小时内处理，否则将按照废品追究责任人责任，情节严重者者，将严肃处理。第二十三条产品状态标记一、合格品：绿漆。二、次品：黄漆。三、废品：红漆。四、返工返修品：黑漆。第二十四条严格遵照《产品可追溯性管理规定》执行,否则对相关责任人视情节处罚5-500元/次.第二十五条严格遵照《产品工艺流程》组织生产,否则将视情节对生产管理人员处以50元以上罚款.并追究因未按照工艺作业而导致产品质量不合格的相关责任.第五章仓库产品质量控制第二十五条产品入库产品入库必须有合格检验记录单或入库单，否则对仓库管理员处罚20元/次（不具备检验条件的和C类件除外）。第二十六条库存产品一、产品标识应明确无误,分门别类摆放;若因产品标识混乱、标识错误、产品混装或其他原因导致发错货的，由仓库管理员承担全部损失。二、仓库管理员须保证库存产品外观良好,定期对库存产品做防锈处理,否则对仓库管理员处罚20元/次.三、合格品与不合格品要区分放置,并作明显的标记,否则对仓库管理员处罚20元/次.第二十七条产品出库一、出厂前，检验人员发现待发货物错误的，对仓库管理员处罚50元/次；由非检验人员发现的，奖励发现者50元/次。二、不合格品使用要有详细记录，并由领导签字同意，否则对仓库管理员处罚20元/次。三、生产领料错误，视情节对仓库管理员处以10元以上罚款（无论领料过程是否经过仓库管理员）。第二十八条厂家退货一、须经专检人员确定退货原因并做出处理后,仓库管理员方可做入库处理,否则视情节对仓库管理员处罚50-500元/次.二、厂家退货未作入库处理,生产私自改制的,视情节对生产管理人员处罚50-500元/次.第六章顾客反馈第二十九条销售部应将顾客反馈的质量信息及时、详细、准确地传达给质量部。第三十条质量部应会同相关部门进行质量问题调查分析，认定责任部门和责任人，并做相应处理。第三十一条当质量分析认定客户投诉不成立时,质量部会同技术部出具相关证明，由销售部转呈客户并跟踪，直至客户同意并承认我方质量分析结果。第七章质量考核第三十二条凡因在制程中对产品防护不当而造成返工/返修或报废的质量损失，除对责任人处罚外，生产管理人员须承担损失的20%。第三十三条产品检验一、因错检、漏检造成质量损失的,责任人承担40%，互检承担10%，检验员承担50%二、凡未经检验的产品流至下道工序或入库甚至出厂的，对相关调度员处罚50元/次。三、检验员发现质量问题，未