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班组危害辨识和风险评价随着HSE管理体系的推行和实施，危害辨识“风险评价”一词越来越多地被提起。许多人认为，风险评价是安全技术人员的事，与我们班组员工无关。其实不论是从风险评价的角度，还是从安全教育的角度，班组风险评价都有其特殊的作用。那么，基层班组如何开展风险评价呢？1.危险及危险识别•危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。•危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。•有害因素：是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。•危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有时两者不加以区分，统称为危险、危害因素。•存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险因素产生的根本原因。这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态(《企业职工伤亡事故分类》4类）人的不安全行为(《企业职工伤亡事故分类》13类）有害的作业环境安全管理缺陷。危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件本身。1.1危险的表现形式在进行危险识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。1.2危险识别的范围•1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）；•2）常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）；•3）事故及潜在的紧急情况（三种时态：过去、现在及将来）；•4）所有进入作业场所人员的活动（承包商、后勤服务等）；•5）原材料、产品的运输和使用过程；•6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；•7）丢弃、废弃、拆除与处置；•8）企业周围环境；•9）气候、地震及其他自然灾害等（洪水、台风等）。宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角1.2危险识别的范围•常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。•非常规活动：如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、水、气（汽）的处理等危险性较大的活动。•作业场所的设备设施：通常在一个工厂中80％的风险往往是由20％的设备引起的，所以在定量风险评估中无需考虑所有设备，只要充分考虑对整个装置安全影响比较大、危险性比较高的设备设施。1.3危险类别不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》为13大类：1.操作错误、忽视安全、忽视警告2.造成安全装置失效3.使用不安全设备4.用手代替工具操作5.物体（成品、材料、工具等）存放不当6.冒险进入危险场所7.攀、坐不安全位置8.在起吊物下作业、停留9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10.有分散注意力行为11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12.不安全装束13.对易燃易爆等危险物品处理错误1.3危险类别•物的不安全状态：•使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件•物质条件：火灾、爆炸性物质泄露；毒性物质；•物体条件：GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》为4大类：•1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；•2.设备、设施、工具、附件有缺陷；•3.个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面•罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、•安全鞋等缺少或有缺陷•4.生产（施工）场地环境不良。1.3危险类别•有害作业环境：•作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。•作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。•安全管理缺陷：•设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）•人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；•工艺过程、作业程序缺陷；•相关方管理缺陷。1.3危险类别•按GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》，将生产过程的危险与危害因素分为6类：•1.物理性危险因素与危害因素•（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害•（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火•（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质•（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷•（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危害因素。•2.化学性危险因素与危害因素•（1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质•（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素1.3危险类别•按GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》，将生产过程的危险与危害因素分为6类：•3.生物性危险因素与危害因素•（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物•（5）其他生物性危险因素与危害因素。•4.心理、生理性危险因素与危害因素•（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常•（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素•5.行为性危险因素与危害因素•（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误•（5）其他行为性危险因素与危害因素•6.其他危险因素与危害因素。1.3危险类别•按GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》，综合考虑起因物、因起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为16类：•1.物体打击•2.车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆•和车辆停驶时发生的事故）•3.机械伤害4.起重伤害5.触电（包括雷击)•6.淹溺7.灼伤（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）•8.火灾9.高处坠落10.坍塌•11.放炮（爆破作业发生的伤亡事故）12.火药爆炸•13.化学性爆炸14.物理性爆炸•15.中毒和窒息16.其他伤害1.4危害与事故模型控制措施失效(覆盖层老化)防护失败(手套老化)危害如热的管道对象如操作人员1.4危害与事故模型事故!1.5危险、危害识别的思路存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？（例）也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？1.6危害造成的后果包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。2.风险及风险评价风险—发生特定危害事件的可能性及后果的结合。风险评价—评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险---根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。发生的频率现有的预防、检测、控制措施×后果严重性S风险度R=可能性L△3.评价准则的制定评估危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产(万元）停工环境污染、资源消耗公司形象5违反法律、法规发生死亡50部分装置(2套)或设备停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动252套装置停工、或设备停工公司内严重污染行业内、集团公司内3不符合集团公司的HSE方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或设备公司范围内中等污染省内影响2不符合公司的HSE操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适10受影响不大，几乎不停工装置范围污染公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损危害事件发生的可能性(L)事件发生的可能性(L)等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20－25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15－16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改9－12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4－8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录风险评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025三、风险控制不可接受的风险尽可能降低的风险可容许的风险风险性风险水平示意风险控制措施---分类根除危害的措施根除或减少后果的措施减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平停止使用有害物质或以无害物代替改用危害性低的物质变更工艺减小危害性隔离人员或危害局限控制（如分散危险）工程技术控制管理控制个体防护举例消除危险降低危险个体防护•风险评价的主要内容•我们常说的风险评价包括三方面的内容，一是危害因素辨识，二是风险大小的评估，三是风险的控制。危害因素辨识是风险评价的第一步，即要预先分析评价对象究竟存在哪些危害、有害因素？比如导致火灾、爆炸、致人中毒以及职业病的因素。由于危害因素辨识是风险评价的基础，因此，这一步骤特别重要。危害因素辨识应尽可能全面，不要遗漏。危害因素辨识时，不仅要考虑正常操作工况，更要考虑操作、工艺、设备、仪表等不正常时带来的危害。第二步是评估风险的大小，即分析每个危害因素引发事故发生的可能性是多少？一旦发生了，后果又是怎样？每一种事故都可以根据它们发生的难易程度（或称事故频度）与造成的后果，分析其风险值，风险值越高，越危险，应作为我们控制的重点。有些评价方法提供了事故发生难易程度与事故后果的评分方法，还提供了风险的基准值，即如果风险值超过了基准值，则认为风险不可接受，必须立即采取措施。第三步是风险控制，风险控制当然首先要控制那些超出风险基准值的风险。实际上，对于在允许范围内的风险，我们也应该根据风险大小的顺序加以控制，以达到安全生产的目的。风险控制措施可以从降低事故发生的可能性和减小事故后果两方面考虑。概括一下，风险评价就是分析评价对象存在的危害因素，评估风险值（危险程度）的大小，提出控制风险，特别是重大风险的措施，促进安全生产。•与专门从事风险评价的机构相比，班组风险评价有两个比较鲜明的特点，或者说是班组风险评价的作用或目的吧！•第一，时限性。受财力、人力等因素所限，不可能也没有必要请专业机构随时进行安全评价，也就是说专业性评价是有一定周期的；而班组风险评价则可随时进行，特别是当工艺、设备、……以及人员发生变化时，往往会产生新的危害，这时进行班组风险评价就能及时识别发生变化后带来的危害并加以控制。这就是国外特别强调的“变更管理”。班组开展风险评价的作用•第二，教育性。班组风险具有的教育作用恐怕是最重要的。班组风险评价相当于对班组生产过程进行深入、细致的解剖：生产的哪个环节、哪个部位易发生事故？会发生什么样的事故？后果怎样？如何应对？哪些需要特别关注？问题一清