如何确认可疑品的范围

如何确认可疑品的范围梁海涛2017.08.14R302壳体缺料，怎么追溯？无所谓追溯，把发现的不良品处理掉就好了往上抽检，查到哪是哪将本批次隔离然后100%挑选question大部分人的做法：将本批次隔离，然后100%挑选。将本批次隔离，然后100%挑选。那么批次该如何划分？按订单号？按生产日期？生产班别？answer这个答案准确吗？在《ISO9000-2015质量管理体系基础和术语》中，并没有“批次”的定义，在此借用一下张晓霜老师归纳的定义：在生产条件（即人、机、料、法、环等）相对稳定的情况下所连续生产的，具有相对稳定的质量表现的产品数量。这样的话，批次就是根据生产过程中的质量稳定性来划分。跟莱克注塑厂目前所用的订单批号并没有太大关联（这也是我们出现异常后一般不采用订单号来追溯的原因）。因工艺参数调整、操作者换班等影响要素较多，所以我们一般根据生产日期或生产班次来确定批次。“批次”的定义产品出现质量问题，是因为过程输入有了变差。但一般来说，在连续的生产过程中过程的输入经常是在变化的。只不过在一起产品发生问题的时候，这种变化是波动比较大，且由于某种原因而不受控。上述变差来源，包括：——过程变换点：换人、换工装、换模具、换班、参数在工艺要求范围内调整、原材料换批次等；——过程变更：设备大修、异常停线后启动、备模启用、异地生产、新供应商启用等；——工程技术更改：产品设计变更、过程设计变更；——异常处置：临时措施实施、返工返修等；——硬件设施、设备的精度磨损、清洁度变化；——动态参数，例如注塑三要素等动态波动；——人员操作的波动和不稳定性；上述变差来源是生产过程中持续存在的，在通常情况下会引起过程要素在受控的范围内波动。只有当过程要素在某些变差来源的影响下，发生了不受控的变化，才会可能导致质量问题的发生。质量问题发生的原因可疑品（可能包含不合格品的产品）的范围，就应该是从导致问题发生的那个过程要素，在发生不受控变化的时间点开始（变异点），一直到这个过程要素重新回到受控状态为止，在这个时间段内所生产的产品。如此，确定可疑品范围的最可靠的方法，就应该是分析和把握了问题的真因之后，根据问题的真因来判别可疑品的范围了。再回到刚开始的问题与答案：“将本批次隔离，然后100%挑选”这样的措施就太笼统了，也是不科学的。可疑品范围的确定简单根据发现不合格品的当批次来确定可疑品的范围是很不科学的。因为我们正常情况下确定批次断点的过程变换点，往往不是引起质量问题的过程变异点。但是，我们所常常面临的问题是，在发现质量问题的第一时间就需要采取紧急措施，在问题真因还没有分析识别出来之前，就要以最快的速度，来围堵可疑品，减少客户和自身的损失。可疑品范围的确定该如何在知道问题真因之前、在不了解问题究竟是由哪一个过程要素或过程参数引起的、不了解在什么时间点过程要素或过程参数发生了不受控的变化时，我们该如何猜测可疑品的范围呢？通常在实践中，有几种途径可以帮助我们确定可疑品的范围：一、依赖初步分析的可能的原因来判断。根据不合格品的质量表现、发生不合格的规律等，以最可能原因的变化点作为可疑品范围的起点；二、排查相关的人、机、料、法、环、测、物流等要素的变化点，并结合分析推理，来确定可疑品的起点；三、根据发现不合品的规律，即按照加工次时间轴的连续发生还是间歇性发生，策划100%检测或抽检产品，根据检测结果确定可疑品的范围。注：我们需要首先检测发现问题的当批次产品。再向前和向后逐批次100%检验或抽检产品，直到能够有足够的把握确认此前及此后的批次不会发生不合格品为止。这里所说的100%检验或抽检，一定是要结合发生问题的规律来的：例如不合格是连续而稳定的，抽检具有代表性，就可以不用100%检测了；但如果不合格是间歇性发生的，抽检不具备代表性，就一定要100%检测。上述三个方法，往往是相互结合而联合使用的。可疑品范围的确定上述的方法，都基于一个前提，就是产品的可追溯性。产品的可追溯性产品自身标识产品包装标识电子件及汽车件产品日期码可以精确到日。出货必须先进先出，出货混乱严重时，会报废处理。普通追溯：日期、班别、箱号。加严要求：穴号也会分开放置。改模件、备模件会有特殊标记（仓库系统内也会有备注）。产品的可追溯性产品仓储标识可以理解成定置定位和账卡物一致。除如图区位标识外，还应有物料区位表（或看板）谢谢！