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盖普咨询基础之三：预防性与预见性维护盖普咨询种维护的方法被动型维护-机器发生故障后进行维修。防止型维护-根据使用和检验的方便建立时间表进行常规性维护。预见型维护-对设备进行监控,当出现异常时尽快安排维护。ProductorProcessFailureModeFailureEffectsSEVCausesOCCControlsDETRPNActionsPlansPSPOPDprpn盖普咨询所有人都能参与TPMPierreLemay一天要进行多次维护,但……GrampaLemay负责进行被动型维护盖普咨询被动型维护在机器故障的时候进行修理-例子:一台预破碎机坏了10天在等备件缺点-不能工作-供应保障的风险-会在最糟的时候发生-可能会导致灾难性的破坏-将严重中断生产进程-可能不得不等待专家来维修盖普咨询充分使用失效模式与后果分析防止型维护根据方便性、使用状况和检查情况来进行定期的基础维护。需要了解各种故障类型来确定维护的种类:-设备生产商建议的生产维护方法-换油、润滑、更换皮带-清洁-100小时检查讨论一下现有的生产维护工作盖普咨询防止型维护优点-在产量较低时安排维护-对已知的部件更换可以做好计划缺点-需要定期检查-可能忽略某些问题盖普咨询防止型维护不停机检查的常用方法-温度热敏电阻温度计感温贴条红外线-震动加速度传感器示波器测速仪激光定位盖普咨询防止型维护-原料缺陷磁粉检验法渗透性染料涡流X射线超声波硬度内视镜-化学/物理特性光谱粘度pH值盖普咨询预见型维护根据各机器特性，制定取样计划，根据分析信息确定机器是否快要出现故障（6Sigma)需要了解各种故障类型，以提供警示缺点-需要充分掌握机器的知识并收集各类数据-需要进行适当的数据分析-需要管理规范盖普咨询使用时间故障率预见型维护优点-根据“需要”更换部件-可在机器停转期间进行维护-可做出较为经济的决策-适用于大量类似的机器-最适合某些符合某种分布的缺陷盖普咨询维护部门对设备故障和停转作出反应。1.定期调试和检查.2.阶段性更换磨损部件.3.阶段性大修1.定期对设备和流程参数进行测量并了解其趋势.1.根据最小的维护要求来设计设备特征1.低效的维护部门。2.无法预测设备运转情况3.所有的维护工作无计划进行1.运转更可预测.2.维护部门较有效.1.可预测的维护要求.2.有计划的设备维修.1.同设备供应商保持紧密的关系.例子1.小马达中的封闭轴承.结果1.设备性能持续下降1.保持设备性能.1.尽可能少地影响生产并保持设备的性能.1.设备设计的持续改进.维护部门的职责1.对紧急情况做出反应2.恢复生产进行.1.通过检查、更换和大修来保障设备的正常运转.2.在设备停转期间进行检查.1.记录设备参数.2.确定数据趋势.3.预测设备维修周期.1.参与设备设计.2.减少和消除维护需求.1.更换灯泡1.更换机油和滤纸.1.振动分析.盖普咨询注意!注意!高级诊断和计算机化的维护计划只有在操作人员充分参与的条件下才能有效采用和执行。否则反而会导致低效。盖普咨询分钟的中止,阻塞,闲置;下线4.速度损失-运转速度降低5.质量问题和返工的损失-在常规生产中产出有瑕疵的产品6.产出损失-原料和/或产品损失(成型、溢料、在调试过程中的原料损失)盖普咨询机器故障的原因表面刮伤Abrasion滥操作Abuse老化Age分离BondSeparation消耗品用尽DepletionofConsumables污染Contamination腐蚀Corrosion疲劳Fatigue摩擦Friction（刮损）粗心大意Negligence震动Shock（强力敲击）振动Vibration磨损Wear(耗损）灰尘Dirt盖普咨询机器故障的原因出于某种物理原因，隐藏的缺陷往往是看不见的:-设备遭到灰尘、污物或其他外部物质的污染，导致缺陷隐藏。（5S不到位）-由于构造不合理,设备的重要区域可能用正常操作姿势看不见。（设备设计不合理）-安装了过多的安全防护，安装和除去这些安全防护需要花费大量的时间和人力。（设备设计不合理）-设备设计时缺乏有关检查和清洁方面的详细考虑。（设备设计不合理）盖普咨询’S机器故障的原因由于人为的因素造成对缺陷的忽视:-出于传统的思想而低估了可见缺陷的重要性。（5S不到位）-因为缺乏适当培训，所以不认为可见缺陷就是导致损失的潜在原因。盖普咨询对策除去附于设备表面的污垢，使有缺陷的部分显露。（5S)改变设备部件的形状、附件和位置，使设备的重要部分在正常操作姿势下可见。(设计改进）改进安全防护，使其便于移去和重新安装。(设计改进）在合适的位置上安装检查端口或入口。(设计改进）通过监测和阶段性检修来检查老化情况。（防止型维修，预见型维修）通过改变传统的态度来提高对小缺陷的重视。（5S）通过充分的教育来加强发现设备缺陷的技术能力。（5S）考虑Poka-Yoke来防止可造成故障的原因盖普咨询彻底清洁设备察看并触摸设备的每个角落清除杂污检查设备老化和缺陷部件确定难以清洁的区域确定污染的来源正常还是异常？缺陷区域清单困难作业清单污染来源清单问题清单暴露隐藏的缺陷““用清洁来检查用清洁来检查””系统的方法盖普咨询唯一的评估标准非计划的生产停止同设备相关的缺陷降低机器运转速度ZEROZEROZEROZEROZEROZERO这些是全面生产维护的最终目标这些是全面生产维护的最终目标盖普咨询简而言之:让事情变得简单如此简单，连老如此简单，连老板也能完成板也能完成!!!!!!盖普咨询米高空俯瞰过程或产品名称：准备者：____页中的第____页责任：FMEA日期（原定）______________（修改）_____________过程步骤／输入潜在的失效模式潜在的失效效应潜在原因当前控制推荐行动调查中的过程步骤和输入是什么？关键输入以什么方式出错?对关键输出变量（顾客要求）的影响是什么？什么原因使关键输入出错?现有能防止原因或失效模式的控制和步骤（检查和测试）是什么？减少原因的发生，或提高发现可能性要采取什么行动?淬火零件淬火温度不对硬度不对或裂纹9热交换失败／通道堵塞2年度保养、清洁和测试。236无要求硬度不对或裂纹9恒温器失效／仪器校正2无9162实施有计划的保养／校正计划搅动差硬度不对8淬火泵不工作5无9360实施有计划的保养严重程度出现发现风险优先数热处理FMEA盖普咨询？FMEA是系统地识别在潜在问题并在问题发生前实施预防的方法过程。FMEA用来：¾识别什么将会失效¾识别如何失效的¾估算由此带来的风险¾确认失效的后果大小¾评估现有的对付失效模式的控制力度¾制定并实施流程改进或是采取加强控制的措施FMEA用在：¾复杂的流程和设备调试¾新产品¾安全、环境和财务风险方面的考虑¾客户要求计划FMEA是简易而有效的工具盖普咨询什么是失效模式？失效模式是：-部件、组件、产品、输入或过程不能发挥预定功能的方式失效模式可能是前面操作导致的结果，并可能引起后面的操作失效-可能出差错的事情盖普咨询(Defect)FailureMode(Defect)EffectEffect时间盖普咨询的目标效果预防或检测失效模式(缺陷)原因预防或检测盖普咨询如何进行-团队识别设计功能或过程要求的潜在失效模式将该失效模式影响的严重程度分等级将潜在失效原因的出现频率以及被发现的可能性分等级-团队将严重程度乘以出现频率再乘以被发现的可能性，计算出风险优先数-团队用分等级的办法使过程改善的努力有重点盖普咨询一种结构化的方法，用于：-识别产品或过程可能失效的方式-评估与具体原因有关的风险-将可减少风险的行动按优先顺序排列-评估设计验证计划（产品）或现有控制计划（过程）盖普咨询在过程改善调查早期设计新系统、产品以及过程时改变现有设计或过程时遗留的旧的设计重新应用时系统、产品或过程功能定义后，但在具体硬件选择或投产前盖普咨询的历史60年代初首次用于宇航工业的阿波罗任务中1974年，海军制订了有关使用FMEA的军事标准MIL-STD-162970年代末，汽车工业受到责任费用驱动而采用FMEA以后，汽车工业看到用这种工具来减少与劣质有关的风险的好处盖普咨询类型系统-在早期概念和设计阶段对系统和子系统所作的预防分析，专注在系统级的的功能上设计-投产前分析产品设计，重点放在产品功能过程/设备-用于分析生产和组装过程盖普咨询在每个过程输入（从高价值的输入开始）中，确定输入可能出错（失效模式）的方式2.为每个失效模式确定效应-选择每种效应的严重程度3.识别每个失效模式的潜在原因-选择每种原因的出现频率4.列