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建筑安装工程质量通病的防治措施第一节建筑工程质量通病防治措施1砌砖砂浆不饱满原因分析：1.1M2.5的砂浆因和易性差，砌筑时挤浆费劲，操作者铺砂浆后，使底灰产生空穴砂浆层不饱满，故砖与砂浆层的粘结较差。1.2有时由于铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。1.3用于砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号，而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱了砖与砂浆层的粘结。预防措施：1.1改善砂浆和易性。可掺加微沫剂，经常浇水保持湿润，保证砂浆搅拌时间，灰槽中的砂浆应经常用铲翻拌清底。1.2改进砌筑方法，不宜采用摆砖砌筑，应推广“三一砌砖法”，即使用大铲，一块砖，一铲灰，一揉挤的砌筑方法。1.3严禁用干砖砌墙，冬期施工时，初冬季节（白天有正温）也应将砖面适当湿润后再砌筑。2砌筑抗震筋遗漏或不按设计规定放置原因分析：2.1钢筋漏放，主要时操作时疏忽造成的或由于管理不善，待砌体砌完后，才发现钢筋有剩余，但已无法查对，往往不了了之。预防措施：2.1砌体中的配筋与混凝土中的钢筋一样，都属于隐蔽工程，应加强检查，并填写检查记录，施工中配筋端头应用铁丝从砖缝处露出，作为配筋标志。3柱子主筋位移原因分析：3.1梁柱节点内钢筋较密，柱主筋被梁筋挤歪造成柱上端外伸主筋位移。3.2柱子箍筋绑扎不牢固，模板上口刚度差，浇灌混凝土时使主筋位移。3.3基础或梁内柱的插筋位置不正确。3.4浇捣混凝土时被振捣器碰歪未及时校正。预防措施：3.1无论基础或楼层，在浇灌混凝土前均应检查柱插筋或外伸钢筋位置是否正确，并加以校正。3.2基础插筋要绑扎方正吊直，插筋要有足够的箍筋，保持钢筋骨架本身不变形，底端定位应牢固，必要时可焊在底筋上。3.3为保证主筋保护层厚度，主筋外侧应加设砼垫块。3.4必要时可在基础或柱模上口，用井字型套箍撑住模板，固定住钢筋。3.5浇筑混凝土时，注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程应安排专人随时检查，及时校正。4钢筋对焊接头处弯折或偏心超过规范规定原因分析：4.1钢筋端头歪斜。4.2电极变形太大或安装不准确。4.3焊机夹具晃动太大。4.4操作人操作不注意。预防措施：4.1钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。4.2电极变形较大时应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。4.3夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。4.4接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。5钢筋电渣压力焊接头偏心和倾斜原因分析：5.1钢筋端头歪斜。5.2电极变形太大或安装不准确。5.3焊机夹具晃动太大。5.4操作人操作不注意。预防措施：5.1钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。5.2电极变形较大时应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。5.3夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。5.4接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。6混凝土表面局部出现麻面原因分析：6.1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。6.2木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多出现麻面。6.3钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面。6.4模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时，出现漏浆，混凝土表面沿板缝处出现麻面。6.5混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分停留在模板表面形成麻点。预防措施：6.1模板面清除干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。6.2木模板浇筑前应充分浇水湿润。6.3钢模板脱模剂要涂刷均匀不得漏刷。6.4模板缝拼装要严密，如有缝隙，应用油毡条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。6.5混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严禁漏浆，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。7混凝土局部出现蜂窝原因分析：7.1混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量有误或加水量不准造成砂浆少、石子多。7.2混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。7.3未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。7.4混凝土一次下料太多，没有分层分段浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成。7.5模板孔隙未堵好或模板支设不牢，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙柱烂根，形成蜂窝。预防措施：7.1混凝土搅拌时严格控制混凝土的配合比，要经常检查，保证材料计量准确。7.2混凝土应拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间不得少于规范规定。7.3混凝土自由倾落高度一般不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米，如超过采取串筒溜槽等措施，防止混凝土产生离析。7.4在竖向结构中浇筑混凝土，应采取措施保证下口严密。开始浇混凝土时，底部应先填50-100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆，砂浆应用铁锨入模，不得用料斗直接入模。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。7.5混凝土振捣应分层捣固，每层厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。7.6捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土的结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。7.7混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，当混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。7.8浇混凝土时应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现模板有走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修好。8混凝土施工缝结合不好有缝隙或夹渣原因分析：8.1在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够。8.2浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。8.3浇筑前未坐浆。预防措施8.1浇筑柱梁墙板等结构或在施工缝处继续浇筑混凝土，如间歇时间超过规范规定，则按施工缝处理。8.2在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜合松动的石子或弱的混凝土层，并冲洗干净和充分湿润，残留在表面的水应清除干净。8.3在浇筑前，施工缝宜先铺水泥砂浆或同混凝土相同的水泥砂浆一层。8.4在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，全部清理干净后再将通条开口封板，并铺水泥砂浆后再浇混凝土。9屋面卷材起鼓原因分析：9.1卷材施工时基层较湿，水份较多，使沥青粘结卷材完后水蒸汽将卷材顶起造成起鼓。9.2沥青未达到规定温度时卷材粘结不牢。9.3施工人员未按操作规程撒铺沥青，使沥青与卷材有的地方未有粘结造成起鼓。预防措施：9.1卷材施工时尽量避开雨季，基层要保持干燥。9.2沥青撒铺温度一定要达到规范规定的温度。9.3施工人员严格按操作规程撒铺沥青，不得漏刷。10外墙面砖空鼓脱落原因分析：10.1结构施工时，外墙垂直平整度较差造成装饰时修补较厚。10.2基层处理不好，混凝土基层凿毛清理不干净，未充分浇水润墙。10.3面砖在使用前用水浸泡或浸泡不透造成面砖吸砂浆水份，致使砂浆水份，致使砂浆速干粘结力降低而空鼓。10.4在粘贴过程中，未做到一次成活，特别是砂浆收水后面砖纠偏挪动，使粘结力降低而造成空鼓脱落。10.5未及时勾缝或勾缝处理不好。预防措施：10.1结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准做到平整垂直，为饰面工程创造良好条件。10.2混凝土基层应认真凿毛处理，用水冲洗干净，砖砌体应提前浇水润墙或砂浆中掺加混凝土粘结剂。10.3面砖在使用前必须清理干净，并隔夜用水浸沟，晾干后（外干内湿）才能使用。10.4在粘贴过程中，应做到一次成活，不宜多动，特别是砂浆收水后不要再纠偏挪动。10.5认真做好勾缝工作。勾缝应分二次进行，要将面砖上下口封堵严密。11外墙面砖分格缝不匀，墙面不平整原因分析：施工前没有按照图纸尺寸核对结构施工实际情况，进行排砖分格和绘制大样图，各部位放线贴灰饼不够，控制点少，面砖质量不好规格尺寸偏差较大，施工时没有选，施工操作不当，造成分格缝不匀，墙面不平整。预防措施：11.1施工前应根据图纸尺寸核实结构实际偏差情况，决定面砖铺贴厚度和排砖模数，画出施工大样图，根据大样图尺寸，对各窗间墙、砖垛等处事先测好中心线、水平分格线、阴阳角垂直线；对不符合要求偏差较大部分要事先剔凿修补，以作为安装窗、做窗台腰线等依据，防止贴面砖时，在这些部位产生分格缝不均，排砖不整齐等问题。11.2基层打完底后用混合砂浆贴在面砖背后作灰饼，挂线方法与外墙抹水泥砂浆一样，阴阳角处要双面挂直，灰饼的粘结层不小于10，间距不大于1.5米，并根据皮数杆在底子灰上从上到下弹上若干水平线，在阴阳角窗口处弹上垂直线作为控制标志。11.3铺贴面砖操作时应保持面砖上口平直，贴完一层砖后，将上口灰刮平，不平处用小木片等垫平，放上分格条再贴第二层，垂直缝应以底子灰弹线为准，随时核对，铺贴后将立缝处灰浆随时清理干净。11.4面砖使用前应先进行挑选，凡外形歪斜，缺角掉棱、翘裂和颜色不一致者均应挑出，用套板把同号规格分大、中、小进行分别堆放、分别用在不同部位，以免由于砖大小不一致而造成缝子不直和分格不匀的现象。12饰面砖墙面污染原因分析：12.1面砖保管和墙面完活后成品保护不好，施工操作中未及时清除砂浆造成污染。12.2上、下层交叉施工，未注意保护造成上层施工下层污染。预防措施：12.1贴面砖开始后，不得在脚手架上和室内向外倒垃圾，操作人员应严格做到活完顺手清。面砖匀缝应自上而下进行，拆脚手架应注意勿碰坏和污染墙面。12.2用草绳或有色纸包装运输和保管期间，要防止雨淋或受潮。13水泥地面起砂原因分析：13.1水泥砂浆水灰比过大，使砂浆降低，同时施工中还造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起砂。13.2操作安排不适当以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。过早表面还会出现水光，对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；过迟已终凝，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结的表面，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。13.3养护不适当，养护时间不够，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。如果地面抹好后不到24小时就浇水养护，也会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。13.4水泥地面尚未达到足够强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面面层遭到破坏，易导致地面起砂。13.5水泥地面冬季低温施工时易爱冻，强度将大幅度降低，经人走动会起砂。13.6水泥标号低或过期、受潮。这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性，砂子粒度过细，水灰比大，强度降低，导致地面易起砂。预防措施：13.1宜选用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，砂子宜采用粗中砂，含泥量不大于3%。13.2严格控制水灰比，其稠度不应大于3.5cm，垫层事先要充分湿润，刷浆要均匀，冲筋间距不宜太大，控制在1.2m左右，随铺随用刮杠刮平。13.3掌握好面层压光的时间，压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密、抹后平整，以表面不出现水层为宜，第二遍应在水泥初凝后终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下沉为宜），将表面压实压平整；第三遍压光主要消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步压实、压光滑。13.4水泥地面压光后，视气温情况及时进行养护，一般用草帘锯末覆盖后洒水养护，养护时间视水泥品种而定。13.5合理安排施工流向，避免过早上人，严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆或倾倒砂浆。13.6在低温条件下抹水泥地面，应采取有利措施防止早期受冻。14水泥地面空鼓原因分析：14.1垫层或基层表面清理不干净，有浮灰或其他杂物，严重影响与面层的结合。14.2面层施工时，垫层或基层表面未浇水湿润或浇水不足，过于干燥，铺设砂浆后，由于垫层吸收水分，致使砂浆强度不高，面层与垫层粘结不牢，另外干燥的垫层与基层未经冲洗，表面粉尘难于扫除，对面层砂浆起一定的隔离作用。14.3垫层或基层表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比增大，影响面层与垫层间的粘结，易