EGSB系统调试方案

EGSB系统调试方案1、准备工作：A、供水泵压力测试，管道测试：由于该项目为改造工程，且改造循序有前后倒置现象，业主现有供水泵使用年限较长，可能发生扬程不足的情况，必须在正式调试前检测，避免发生意外状况，新铺设管道必须检查是否有漏点（特别是甲烷管道）B、EGSB罐体试漏：1）、试漏前或在封闭人孔前清理好内部的杂物，如：焊条塑料包装袋等防止加水时堵塞三相分离器出气管；2）、关闭沼气水封进或出气总管阀门，或者加水至规定的高度封死气体从水封排出；3）、向厌氧罐内加清水或COD浓度在500以下的“清水”；4）、如果厌氧罐底部是新建的基础，加水试漏时速度最好不超过7米/天，其目的是让基础预应力缓慢得到释放，如果是在公司原有的基础上承建的，对加水的速度基本没有什么特别的要求，可以加快点；5）、加水时观察罐壁焊缝处是否有水渗漏。当有水从出水堰溢流时，停止进水，观察顶部是否有气泡产生，若没有，设备密封效果好，设备制作在焊接上没有问题；C、临时管道连接：当以上测试都完成后，将调试所需要的临时管道都对接完成（污泥投加管道，自来水稀释管道等）D、进水水质要求：1）废水的pH值缓冲能力（PH6.5）碱度是衡量缓冲能力的一个参数，对碱度特别小的废水，可以加入Na2CO3提高其碱度，具体看前面所述。2）废水中维持细菌生长必需的营养厌氧菌需要的营养较少，粗略地讲，N和P的需求大约为COD：N：P≈（350～500）：5：1。但由于发酵产酸菌的生长速率大大高于产甲烷菌，因此，较为精确的估算应当是CODBD：N：P：S约为（50/Y）：5：1：1。其中Y为细胞产率，对于发酵产酸菌，Y＝0.15；对于甲烷菌，Y＝0.03。典型地，对完全未酸化的废水，取Y＝0.15；对于一个完全酸化的废水，取Y＝0.03。此外，甲烷菌细胞组成中有较高浓度的铁、镍和钴。在以冷凝液为主的废水中，有时在例如玉米、土豆加工废水中，这些元素可能非常少，在此情况下应当加入这些微量元素，有时也增加锌和钼。3）废水中悬浮物的含量（SS3000mg/L）废水中悬浮物的含量如果太高，则可能不大适宜于EGSB处理。当废水悬浮物质量浓度超过3000mg/L，并且它们不能生物降解而且能滞留在反应器内，就会引起较大麻烦。但如果这些悬浮物能够生物降解，或者它们不在反应器内滞留，则不会引起任何问题。悬浮物能否在反应器内滞留取决于悬浮物和污泥的颗粒大小与密度，当反应器形成颗粒污泥，在悬浮物不容易停留在反应器内。对于可以降解的悬浮物，应当知道它降解的速率以便计算悬浮物在反应器里的保留量。4）了解废水中是否含有有毒化合物和在厌氧过程中转化为有毒化合物（有毒有害物质告知）一般情况下，应当了解总氮（凯氏氮）和氨氮、硫酸盐和亚硫酸盐的浓度，并要了解在废水产生的工厂里是否使用了杀菌剂、消毒剂等。2、厌氧污泥接种：A、污泥的选择：由于颗粒污泥较少，一般情况下调试所接种的污泥多数为城市污水处理厂的消化污泥；B、污泥投加量：一般控制在反应器有效容积的10%~20%,（本系统投加干污泥量大约在180吨左右），不超过60%；C、投加方法：加泥的方法很多，根据我们多年的经验，最好将拉来的污泥倒入一个水槽，可以用厂里废槽子代替一下，没有就临时挖个坑，然后用消防水枪冲，通过事先准备好的污泥泵从厌氧罐底部的排泥阀抽进去，注意，排泥阀处临时进泥，最好在阀外面再加一个止回阀，防止突然停电或设备跳闸后罐内的泥水全部都倒出来了，污泥泵口处加一个简单的筛网，防止无机污泥、砂以及不可消化物进罐内。在进泥之前，将事先加满的厌氧罐放出1/3左右的水量，防止溢流出来的水带有大量污泥。3、进水：A、启动EGSB进水泵，往EGSB反应器内加水，大约罐体30%~40%停止进水；B、污泥接种：投加污泥进入反应器；C、启动：反应器启动连续进水，一般分为三个阶段：首先根据以下公式计算相应的进水量：式中Ns--污泥负荷，kgCOD(BOD)/(kg污泥.d)；Q--每天进水质量，m3/d；S--COD(BOD)浓度，mg/L；V--厌氧（好氧）池有效容积，m3；X–投加污泥浓度，mg/L。1）起始阶段反应池负荷从0.5-1.0kgCOD/m3d或污泥负荷0.05-0.1kgCOD/kgVSS·d开始。进入厌氧池消化降解废水的混合液浓度不大于COD5000mg/L，并按要求控制进水，最低的COD负荷为1000mg/L，进液浓度不符合应进行稀释。将进水稀释至COD为2000mg/L左右(可用其他废水稀释)，若进反应器的流量为2400m3/d(稀释后水量)，则需COD为13000mg/L的原水量为370m3/d左右。进液时不要刻意严格控制所有工艺参数，但应特别注意乙酸浓度，应保持在1000mg/L以下。进液采用间断冲击形式，即每3～4小时一次，每次5-10min，之后逐步减断间隔时间至1小时，每次进液时间逐步增长20～30min。起始阶段，进水间隔时间过长时，则应每隔1小时开动泵对污泥搅拌一次，每次3～5min。2）启动第二阶段当反应器容积负荷上升到2-5kgCOD/m3d时，这一阶段洗出污泥量增大，颗粒污泥开始产生。一般讲，从第一段到第二段要20~40d时间，此时容积负荷大约为设计负荷的50%。3）启动的第三阶段从容积负荷50%上升到100%，采用逐步增加进料数量和缩短进料间断时间来实现。衡量能否获进料量和缩短进料时间的化验指标定控制发挥性脂肪酸VFA不大于500mg/L，当VFA超过500-1000mg/L，厌氧反应器呈现酸化状态，超过1000mg/L则表明已经酸化，需立即采取措施停止进料，进行菌种驯化。一般来讲第二段到第三段也需20-40d时间。4）启动的要点1启动一定要逐步进行，留有充裕的时间，并不能期望很短时间进入加料运行达到厌氧降解的目标。因为启动实际上是使细菌从休眠状态恢复，即活化的过程。启动中细菌选择、驯化、增殖过程都在进行，原厌氧污泥中浓度较低的甲烷菌的增长速度相对于产酸菌要慢的多。因此，这时负荷一般不能高，时间不能短，每次进料要少，间隔时间要长。2混合进液浓度一定要控制在较低水平，一般COD浓度为1000-5000mg/L，当超过5000mg/L，应进行出水循环和加水稀释至要求。3若混合液中亚硫酸盐浓度大于200mg/L时，则亦应稀释至100mg/L以下才能进液。4负荷增加操作方式：启动初期容积负荷可从0.2-0.5kgCOD/m3·d开始，当生物降解能力达到80%以上时，再逐步加大。若最低负荷进料，厌氧过程仍不正常COD不能消化，则进料间断时间应延长24h或2-3d，检查消化降解的主要指标测量VFA浓度，启动阶段VFA应保持在3mmoL/L以下。5当容积负荷提高到2.0kgCOD/m3d后，每次进料负荷可增大，但最大不超过20%，只有当进料增大，而VFA浓度且维持不变，或仍维持在﹤3mmoL/L水平时，进料量才能不断增大进液间隔才能不断减少。4、PH用精密PH试纸测进水（调节池中取水）和出水（耗氧池进水）的PH值。EGSB工艺属于完全厌氧反应则应严格控制PH，即产甲烷反应控制范围6.5-8.0,最佳范围为6.8-7.2。5、营养物：厌氧反应池营养物比例为C:N=(350-500):5:1。N源为尿素，P源为磷酸钠或磷酸氢二钠、磷酸二氢钾。6、监测项目:COD、PH、VFA、沉降比7、可能出现的问题及解决方法：（1）水质酸化——产酸菌过多，增加碱量，调整PH值在适度范围内，还要随时监测PH值并记录。（2）污泥负荷提不上去——污泥不够、颗粒污泥没有形成、污泥产甲烷活性不足、每次进泥量过大间断时间短。增加种污或提高污泥产量、减少污泥负荷、减少每次进泥量加大进泥间隔、温度变化幅度太大，不利提高效率。（3）反应器过负荷——反应器中污泥量不足或者污泥产甲烷活性不足，低负荷；提高污泥量增加种泥量或促进污泥生产；适当减少污泥洗出减少污泥负荷，增加污泥活性。（4）污泥生长过于缓慢——营养不足或者污泥负荷太低造成的，增加进液营养与微量元素浓度或者增加反应器负荷。（5）长期培养不出颗粒污泥或絮状污泥——往反应器内投加活性炭等吸附剂，促进污泥颗粒化。（6）污泥洗出——调试初期出水带漂泥可能是反应器内细小的絮状污泥流出，不影响反应器的调试，但若中后期仍出水含大量漂泥甚至出现颗粒污泥洗出，则要增加增大污泥负荷，或者采用预酸化（沉淀或化学絮凝）去除蛋白质与脂肪。（7）污泥产甲烷活性不足——温度不够、产酸菌生长过快、营养或微量元素不足、无机物Ca2+引起沉淀引起。提高温度、控制产酸菌生长条件（产酸菌需要偏酸一点的pH。维持一定的pH，防止了在传统厌氧消化过程中局部酸化区域的形成）、增加营养物和微量元素。8、EGSB反应器启动后的运行EGSB反应器的运行是在高负荷下的生物化学过程，这一过程由厌氧微生物的生命过程完成。因此反应器的运行从根本上讲必须满足微生物对环境条件的需求，这些环境条件应尽量接近微生物的最佳生长条件，同时也应力求避免大的波动。具体的环境条件和有关废水特征的影响因素可参考前面所述。在实际运行中，进出液的COD浓度、进液流量，进水与出水的pH值、反应器内的pH值，产气量及其组成，出水VFA浓度及其组成，反应器内的温度都是被监测的指标。1)出水的VFA浓度与组成出水的VFA浓度在反应器内的控制中被认为是最重要的参数，这是因为VFA的除去程度可以直接反映出反应器运行状况，同时也应为VFA浓度的分析较为快速和灵敏地反映出反应器行为的微小变化。在正常情况下，底物由酸化菌转化为VFA，VFA可以被甲烷菌转化为甲烷。因此甲烷菌活跃时，出水VFA浓度较低。当出水VFA质量浓度低于200mg乙酸/L时，反应器的运行状态最为良好。任何不利于甲烷菌生长的因素都会导致产生VFA浓度的上升，这是因为甲烷菌活性降低使VFA积累所致。温度的突然降低或过高、毒性物质浓度的增加、pH值的波动、负荷的突然加大等都会由出水VFA的升高反映出来。进水状态稳定时，出水pH值的下降也能反映出VFA的升高，但是pH值的变化要比VFA的变化迟缓，有时VFA可升高数倍而pH值尚没有明显改变。因此从监测出水VFA浓度可快速反映出反应器运行的状况，并因此有利于操作过程的及时调节。过负荷常是出水VFA升高的原因。因此当出水VFA的升高而环境因素（温度、进水pH值、出水水质等）没有变化时，出水VFA的升高可由降低反应器负荷来调节，过负荷可能由进水COD浓度或进水量的升高引起，也会由反应器内污泥过多流失引起。出水VFA浓度的上升直接影响废水处理的效果，过高的出水VFA浓度表明反应器内大量的VFA积累，因此是反应器pH值下降或导致“酸化”的前期讯号。一般认为，当VFA的质量浓度超过800mg/L时，反应器即面临酸化危险，应立即降低负荷或暂停进液，并检查环境因素有无改变。在正常运行中，应保持出水VFA浓度在400mg/L以下，而以200mg/L以下为最佳。出水VFA的组成也是反应器运行中监测的指标之一。正常运行中，VFA浓度较低，出水VFA以乙酸为主，占VFA总量90％以上，只有少量丙酸与丁酸。当乙酸不能很好被甲烷菌利用时，底物会转化为较多的丙酸与丁酸。因此出水VFA的组成也能反映反应器的运行状况。2)pH值在EGSB反应器运行过程中，反应器内的pH值应保持在6.5～7.8范围之内，并且应尽量减少波动。PH值在6.5以下，甲烷菌即已受到抑制，pH值低于6.0时，甲烷菌已严重抑制，反应器内产酸菌呈现优势生长，此时反应器已严重酸化，恢复十分困难。VFA浓度增高是pH值下降的主要原因，虽然pH值的检测非常方便，但它的变化比VFA浓度的变化要滞后许多。当甲烷菌活性降低，或因过负荷导致VFA开始积累时，由于废水的缓冲能力，pH值尚没有明显变化，从pH值的监测上尚反映不出潜在的问题。当VFA积累至一定程度时，pH值才会有明显变化。因此测定VFA是控制反应器pH值降低的有效措施。当pH值降低较多时，应立即采取措施，减少或停止进液是常采用的应急措施。在pH值和VFA浓度恢复正常后，反应器在较低的负荷下运行。进行pH的降低可能是反应器内