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《5S管理》基本内容一、公司推行实施《5S管理》的目的：1.提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；2.提高生产率，消除生产故障；3.保障企业安全生产；4.降低生产成本，提高企业效益；5.改善员工的精神面貌；6.改善和提高企业形象。二、我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况：1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥；2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了；8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10.生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方就是——推行5S管理。三、5S是什么？a)整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；b)整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；c)清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；d)清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；e)修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。四、5S管理的起源5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。五、推行5S管理的理由作用及目的1.推行5S的理由：实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。（1）影响人们的工作情绪；（2）造成职业伤害，发生各种安全事故；（3）降低设备的精度及使用寿命；（4）由于标识不清而造成误用；（5）影响工作和产品质量。2.推行5S管理的作用：（1）提供一个舒适的工作环境；（2）提供一个安全的作业场所（3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；（4）稳定和提高产品的质量水平；（5）提高工作效率降低消耗；（6）增加设备的使用寿命减少维修费用。3.推行5S管理的目的：（1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；（2）提高土气；（3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；（4）资源得以合理配置和使用，减少浪费；（5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；（6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；（7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。六、推行《5S管理》内容及方法1.整理（SEIRI）定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。整理的对象：（1）办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；（2）机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件等；（3）堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；（4）不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；（5）原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；（6）导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；制定“需要”与“不需要”标准：工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”。不需品的处理：依据“需要”与“不需要”进行分类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。2.整顿（SEITON）定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的：定置存放，实现随时方便取用。整顿的实施方法：整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：（1）经整理所留下的需要东西、物品要定位存放；（2）依使用频率，来决定放置场所和位置；（3）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；（4）不许堵塞通道；（5）物品按规定摆放，并限定堆高高度；（6）不合格品隔离工作现场；（7）不明物撤离工作现场；（8）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；（9）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；（10）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。放置方法：（1）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；（2）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；（3）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；（4）同类物品集中放置；（5）框架、箱柜内部要明显易见；（6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；（7）清扫器具以悬挂方式放置。3.清扫（SEISO）定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”目的：（1）保持工作环境的整洁干净；（2）保持整理、整顿成果；（3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；（4）防止环境污染。清扫的推行方法：（1）例行扫除、清理污秽；a)规定例行扫除时间与时段，如：每日15min5S活动，每周90min5S活动，每月360min5S活动；b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；c)管理者要亲自参与清扫，以身作则；d)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。·洗净地面油污；·清除机械深处的端子屑；·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；·擦拭工作台、架子之上、下部位；·窗户或门下护板；·桌子或设备底部；·卫生间之地板与壁面等。（2）调查脏污的来源，彻底根除；确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；b)在通电体造成开路或短路或接触不良；c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；e)对精细化工产品性能变化。（3）在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱；不需要之物品作废品处理清除掉。4.清洁（SEIKETSU）定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；目的：养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法：（1）整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”；（2）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；（3）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；（4）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；（5）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视；（6）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛，保持好前3S活动成果，养成“整洁”的习惯。（7）设定“责任者”，加强管理，“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。（8）配合每日整理、整顿、清扫做设备清洁点检表；a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；d)主管必须不定期复查签字，以示重视。（9）主管随时巡查纠正，巩固成果，有不对的地方，一定要沟通予以纠正。5.修养（SHITSUDE）定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质目的：（1）养成良好习惯；·加强审美观的培训；·遵守厂纪厂规；·提高个人修养；·培训良好兴趣、爱好。（2）塑造守纪律的工作场所，井然有序；（3）营造团队精神，注重集体的力量、智慧。修养实施方法：修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待的；因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。（1）前4S是基本动作、也是手段，通过做好前4S活动，使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯；（2）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦，从而养成爱整洁的习惯；（3）一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；（4）5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。（5）建立推行《5S管理》相关标准和制度；（6）各种标准、制度要目视化，让这些标准、制度用眼睛一看就能了解；七、5S之间的关系（见图1）第1个S整理区分“要用”与“不用”的东西第2个S整顿第3个S清扫将有用的东西定出位置放置将不需要的东西彻底清扫干净第4个S清洁保持美观整洁第5个S修养使员工养成良好习惯遵守各项规章制度推行《5S管理》实施方案推行实施5S管理必须做好充分的准备，好的开始是成功的一半；必须坚持一个高起点的原则。一、发布实施5S管理必须由公司最高领导颁布执行，要召开干部员工大会宣布实施。二、成立实施5S管理最高推进组织1.明确最高责任人；（赵懂事长、金总）2.《5S管理》实施重点部门是生产车间和仓库；成员有葛洪平、崔秀华、甘秀珍、高和宽、马玉恒、陶华、李志、马义振、杨淑芬、马云涛、王瑛、白春刚、李永春。三、明确工作职责，划分责任；1.颁布实施、组织策划、任命执行者，责任人（赵懂事长、金总）；2.宣传工作，责任人（杨淑芬）；营造气氛，激发热情，要充分利用标语、板报、墙报、竞赛、口号等等宣传手段；时间：要求宣布实施5S管理后第二天宣传工作就要全面展开；3.教育培训，责任人（李永春），全面普及教育并坚持不断深入；时间：2005.3.28----2005.6.30；4.监督、检查、考评等；（1）检查标准和相关制度由质管办制定，经5S执行小组讨论后实施；祥见附件1、附件2；（2）监督、检查、考评执行工作由管理部牵头组织，责任人（马玉恒）；检查小组成员有金海鹰、马玉恒、陶华、李志、马义振、马云涛、杨淑芬、王瑛、白春刚、李永春；时间：a.2005.5.15-----2005.6.30日，按《5S管理执行活动情况检查表》进行检查；每周至少一次；b.2005.7.1-----2005.8.30日，按《5S管理执行效果情况检查表》进行检查；每周至少一次；c.2005.9.1起按《5S管理检查标准制度》进行长期的监督、检查、考评等活动，并使之成为制度化；每月至少两次；（3）检查结果由质管办汇总整理，改进建议措施由质管办协调落实；四、定期总结，不断提高，由质管办负责组织，