车间6S管理

天津爱玛（本部）6S员工培训主讲：魏乐乐制稿：魏乐乐日期：2012.10.15第一部分6S管理的认知6S管理的起源16S管理的含义26S管理的内容36S管理的好处46个S间的关系56S管理的精髓66S管理的实施原则76S管理的阶段主旨8一、6S的起源和发展6S管理由5S管理发展演变而来5S管理起源于上个世纪50年代的日本二战后日本将5S管理作为管理工作的基础1986年在日本有5S管理的相关著作问世1995年5S管理被香港企业引进，后陆续被大陆企业效仿5S管理发展到6S管理，甚至发展到7S、10S6S管理是指对生产现场中人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六方面有效管理的一系列活动。其目标简单明确，即要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过6S管理的有效实施，最终提升人的品质。二、6S管理的含义人员机器材料方法环境生产现场五要素6S管理三、6S管理的内容2.整顿(SEITON)6.安全(SECURITY)4.清洁(SEIKETRU)5.素养(SHITSUKE)1.整理(SEIRI)3.清扫(SEISO)6S管理整理步骤：区分必需物品（要）与非必需品（不要），岗位上只放置必需物品,对不需要的东西加以处理。1.整理（SEIRI）目的：腾出空间，防止误用改善处理要不要制定基准归类分类使用次数放置场所一年不用一次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）平均1—2个月使用1次的物品置于工作场所1周使用1次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方场所的基准：呆滞物处理原则：区分申请部门与判定部门，由统一部门处理将必需物品依合理位置摆放整齐，并清楚加以标识2.整顿（SEITON）目的：节省时间，消除积压整顿三要素整顿三定原则场所方法标识定品定位定量形迹管理示例将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁，设备保养完好3.清扫（SEISO）目的：稳定工业品质，减少工业伤害污染源工具机器天花板墙面地面清扫对象：1.增加沟通交流，增进友谊，凝聚团队2.检查工作，点检设备，发现潜在问题清扫的别样收获清扫注意“三化”1责任化：明确责任和要求；制定责任表，明确清扫区域、责任人、周期、目标，有哪些要求、用什么方法和工具2标准化：采用相同的、不易造成安全隐患的、效率高的方法，避免手法不一影响现场管理3污染源改善化：仅仅不断清扫，易使人产生情绪，所以应从源头改善；清扫治标，改善污染源治本保持环境外在美观的状态，将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。4.清洁（SEIKETSU）目的：维持前3个S成果，确定标准、惯例和制度整理、整顿、清扫为何这么重要呢？清洁的方法、手法做到统一，谋求统一思维规定详尽细则，成员分担责任，互相协助避免“突击清扫很卖力，清洁维持难长久”做好清洁的推行标准、制度、惯例通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成按规章制度做事、遵守规则纪律的良好习惯。5.素养（SHITSUKE）目的：培养遵章守纪的文明人、良好习惯和团队精神1.形似且神似2.领导要表率3.长期坚持培养员工良好的工作习惯，内化为优良素质。6S管理是其他先进管理的基础企业推行政策的过程中都需要领导层的表率作用做任何事情都必须做到位培养素养三项注意一、及时了解生产计划安排和进度晨会时领导能及时向大家通报工作进度及异常情况，这样员工在生产和装配产品时就能按计划和要求安排先加工较急的产品，对个人计划作出相应调整，决不让自己手上的产品拖全线计划的后腿。二、及时对生产质量问题进行通报晨会时，领导及时对出现的质量问题进行讲解和通报，这样做一来保证出问题的员工不会再犯同样的问题，二来也让其他员工避免犯相同的错误，进而提高全体员工的质量意识和工作水平。三、及时表扬和批评及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评，达到表扬先进、鞭策后进、共同进步的目的。四、员工素养得到提升晨会能提升管理干部的语言表达能力和沟通能力，展示员工保持良好的精神面貌，有利于培养团队精神；晨会时领导总是先向员工问好，员工再向领导回礼，时间一长员工自然养成了相互打招呼的好习惯，逐渐提升员工文明素质。通过晨会宣导管理理念，使员工意识到必须遵守工作规定，从而实现整体素养的提升和升华。晨会——素养维持的有效手段通过前5个S的推行，提高现场管理水平，养成遵章守纪好习惯制定各项管理制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害。6.安全（SECURITY）目的：培养遵章守纪的文明人、良好习惯和团队精神安全的重中之重:1.建立安全管理体制、机构2.制定安全制度、规则、基准，并维护推行3.加强安全教育、训练4.设备、机械、环境之安全问题改善5.定期循环确认标准书的执行与修正状况6.培养成员自主危险预知的能力。构筑安全企业的六个方面1、彻底推行3S管理2、做好现场安全隐患识别3、设置警告、指示、禁止、提示等标识4、定期制定消除隐患的改善计划5、建立安全巡视制度6、细化班组管理7.有无按照操作标准书作业安全的注意点1.是否定期检查各项安全措施2.灭火器是否定期检查，维持在可用状态3.灭火器、消防栓前不可摆放物品4.有无铁钉之类的危险物品在样板、木板上5.有无带脚踏的车床可能造成伤害6.转轮有无加上护盖以维护安全四、6S管理的好处8、吸引人才，提升竞争力1、提升企业形象，招揽客户2、消除死角，减少浪费3、创造环境，提高效率4、确保品质的先决条件5、标准化作业，安全有保障6、降低成本，节约专家7、交货周期有保障五、6S中6个S间的关系整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SECURITY）5、安全是终极目标，6S长期维持须靠素养的提升。1、“6S”中的6个S之间是彼此关联、依次进行的2、整理、整顿、清扫是具体实施内容3、清洁是将前3个S实施的做法制度化、规范化4、素质即通过前4个S，培养良好习惯，提高自觉性六、6S管理的精髓1、全参与企业的所有部门、所有人员，从董事长到一线员工须全员参与，不存在“礼不下庶人，刑不上大夫”。2、全过程6S管理渗透到从产品研发到产品交付及售后服务等生产经营管理的全过程。只有起点没有终点。3、全效率通过6个S的全过程梳理，提高综合效率，挑战工作极限。七、6S管理的实施原则1、循序渐进，不急不缓2、率先垂范，资源共享3、持续改善，贵在坚持4、固化成果，升华文化第一阶段第二阶段第三阶段通过沟通，确立干部对6S推行的“态度”执行标准，检查干部6S工作的“执行力”通过标准的制定，显现干部对6S标准建立的“思路”八、6S管理各阶段主旨守纪律立标准来改善省时间现空间安全素养清洁清扫整顿整理有保障现空间6S口号6S管理第一阶段工作推进1、第一阶段一期工作布置表2、改善推进时程表3、呆滞物处理清单4、文件夹标识制作注：文件夹标识由使用人报品牌管理部统一制作、打印，确保标准统一6、办公区文件柜标识和电源开关标识注：文件柜、电源开关标识标准尺寸为50×85mm，粘于文件柜左上角，左起50mm，上起50mm处。7、生产区域定位划线注：车间主干道为120mm的黄实线，倒角为80mm×45°；辅助通道为80mm的黄实线，8、生产车间危险区域划线注：车间危险区域、变电站、空压机房等用斑马线；灭火器用60mm的红实线，9、6S推行后的烤漆生产线11、洁具、水杯的定置摆放15、库房一瞥6S管理第一阶段工作前后对比企业管理部文件夹整改前企业管理部文件夹整改后配件销售部水杯整改前配件销售部水杯整改后架叉打磨整改前架叉打磨整改后架叉后备料整改前架叉后备料整改后组装预装线标准件整改前组装预装线标准件整改后塑件毛坯库整改前塑件毛坯库整改后烤漆一部整改前烤漆一部整改后6S管理第一阶段考评6S管理第一阶段总结表彰大会第三名，左起分别为架叉下料车间、售后服务部、烤漆配套车间、外观设计部6S管理第一阶段总结表彰大会第二名，左起分别为组装预装、烤漆前处理、架叉前备料、集团财务部6S管理第一阶段总结表彰大会暨知识竞赛第一名，左起分别为组装打包、烤漆配套、行政管理部、架叉后备料6S表彰大会暨知识竞赛剪影架叉车间一队代表组装车间一队代表6S表彰大会暨知识竞赛剪影各代表队在抢答各代表队抢答博得阵阵掌声6S表彰大会暨知识竞赛剪影大会结束后全体起立，高呼口号知识竞赛冠军全体合影6S管理第二阶段行管标准1.门窗干净整洁2.办公桌整齐划一3.地面清洁无杂物4.文件筐统一位置5.工作期间着穿工作服全景XGQGB-D01制定：（执委）审核：（督导）核准：（执行干事）6.窗帘升降高度统一2.桌面物品摆放布局统一4.窗台不摆放杂物1.每个桌面上只限1个盆栽3.电脑显示器摆放桌角岗位XGQGB-D02制定：（执委）审核：（督导）核准：（执行干事）全景6S管理第二阶段车间标准1．台车摆放整齐，不压黄线4.区域标识牌保持完整3.地面整洁，无垃圾2.通道保持畅通岗位1.台车有序摆放3.台车转向轮朝里侧，靠住档杆2.标识明确制定：（执委）审核：（督导）核准：（执行干事）6S管理第三阶段工作一、6S管理第三阶段：检查，通过检查持续改进。二、检查的要点2、执行性缺失4、自查——督导、执行委员填写自查表，做自查报告3、轮值检查——推委做检查报告1、系统性缺失5、评核办法一个人重要的不是他所在的位置，而是他所朝的方向！——与各位共勉