品质控制手段

1品质控制手段品质控制手段分为：品质检验可靠性试验工序质量控制品质样品控制一、品质检验品质检验是品质控制最常用，也是最基本的手段。作为品管员应对各种检验类别的适用范围、特征、方法、技巧等了如指掌，从而在日常品质管理工作中灵活运用，以求得产品品质的提升。1、全数检验指全数检验，简称全检，是对提交检验批中每个产品实施逐个检验，以判定单位产品合格或不合格。适用范围：当生产过程不能保证产品批达到预先规定的质量水平时，应采取100%检验；当该批产品不合格率太高时，采用全检可以提高检验后的批质量；因错检、漏检可能造成重大事故、人身伤亡事故或对下道工序以及消费者、使用者造成重大损失时，应采取100%检验；检验效果高于检验费时，应采取100%检验。2、抽样检验是指从指量为N的一批产品中随机抽取其中的一部份单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。适用范围：产品批量较大时、检验项目较多时、检验带用破坏性或损伤性时、单位产品检验费用高或花费工时多时。特点：按事先确定的抽样方案，从产品批中抽取单位产品组成样本并进行检验，用样本检验结果与批的判定准则和AC作比较，判断产品合格与不合格；抽样检验存在错判风险；样本作为批的代表，应能按相等的概率从产品中抽取；应有明确的判断准则和抽样检验程序和方案，无论检验者是谁，都应以同样的方式进行;应充许经检验合格的批中仍可能存在不合格品，也应认识到经检验判为不合格的批中，合格品占有大多数。3、例行检验、确认检验定义：例行检验是指在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验。通常在检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。确认检验是为验证产品持续符合标准要求而进行的，在经例行检验后的合格品中随机抽取样品，依据检验文件进行的检验。相关规定：1）、生产者应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。2）检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。3）具体的例行检验和确认检验要求应满足《自愿性产品认证特殊要求》的规定。4）强调了运行检查的要求，对用于例行检验和确认检验的设备应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。5）当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯到已检测过的产品，必要时，应对这些产品重新进行检测。6）应规定操作人员在发现设备功能失效时该采取的措施。7）运行检查结果及采取的调整等措施应记录。4、逐批检验、周期检验批与批量：检查批是因实施抽样检验而汇集起来的单位产品，简称批批量为批中所包含的单位产品数，即提交检验的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。逐批检验：是指对生产过程中所生产的产品逐批进行检验，适用于连续批的检验。周期检验：是指按规定的时间间隔从逐批检验合格的某批或若干批中抽样进行的检验，适用于生产过程稳定性的检查。5、理化检验、感官检验2理化检验：是应用物理或化学的方法，借助量具、仪器及设备装置对受检进行检验，理化检验通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。理化检验是各种检验方式的主体，特别受到人们的关注，随着现代科学技术的进步，理化检验的技术和装备不断得到改进和发展。感官检验：是依靠人的感觉器官对质量特性和特征作出评价各判断，如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价。感官质量的判定基准不易作数值来表达，感官检验在把感觉数量化及比较判断时也常受人的自身“个性及状态”的影响。因此，感官检验的结果较多依赖于检验人员的经验，且有较大的波动性，尽管有这些缺点，但由于目前理化检验技术发展的局限性以及质量检验总是械的多样性，感官检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。6、自检、互检、专检自检：是指由作业者根据规定的规则对所做工作进行的检验，自检的结果可用于生产控制。互检：是指操作者之间对加工产品、零部件和完成的工作进行的相互检验。二、可靠性试验1、可靠性试验：也可称为可信赖度试验，可靠性可称为可靠度，也可称为信赖度，一般定为为：产品在期望的时间内或环境条件下仍能继续发挥产品的功能与效能。通俗地讲，可靠性试验是模拟产品在运输和使用过程中可能遭遇的各种恶劣环境，来判断批产品的可靠性是否满足要求的一种方法。2、可靠性试验的分类：主要是根据目的、技术、结果、开发程序、产品组合层次五种方法进行分类，如下表所示：分类方法类别按试验目的改善型试验选择型试验确认型试验按试验技术分类性能或功能试验环境适应力筛选寿命或可靠度试验加速或加严试验按试验结果分类定性试验当可靠性技术资料少，过去的经验不易运用或必须在短时间内发现产品的弱点或潜在缺陷、确认其品质保证的程度时，所实行的可靠性试验定量试验即根据试验结果所获得的数据及新产品的模式直接推测产品的可靠性值，如寿命试验、耐久试验、MTB试验、失效率试验等。按产品开发程序分类发展试验，如工程发展试验、功能发展试验等鉴定试验，如功能鉴定试验、环境鉴定试验等接收试验，如功能接收试验、环境查证试验等按产品组合层次分类零件试验，如进料例行试验、零件鉴定、零件可靠性筛选等组件试验，如制程环境适应力筛选、制程功能试验等系统（产品）试验，如出厂验收试验、环境接收试验等3、可靠性试验管理要求*可靠性试验的组织：一般由专门设置的可靠性试验组完成。结果以试验报告形式制作，报品管经理批准后生效。*可靠性试验的周期：一般对每种产品每周一次进行全项目实施。*可靠性试验后的样本处理：一般作报废处理。*可靠性不良时产品的处置：当可靠性试验发现问题时，须立即分析原因，并补做可靠性试验，程序与第一次相同。如发现同类问题，应立即停工寻找问题产生的原因，解决后方可继3续生产。范例：高温高湿保存：在60度和湿度的环境下放置96小时，然后在常湿环境下保存48小时后开始测试。低温保存：在-40度环境下放置72小时，再在常湿环境下放置6小时后开始评价。高温保存：在70度的环境下保存72小时，再在常温下放置6小时后评价。三、工序质量控制1、定义：工序是指产品、零部件制造过程的基本环节，也是组织生产过程的基本单位。在此主要是指加工工序，也就是使产品或零部件发生物理和化学变化的工序。2、影响工序质量的因素在生产加工中，对同一工序，由同一操作者，使用同一种材料，操纵同一设备，按照同一标准与工艺方法加工出来的同一种零件，其质量特性值不一定完全一样。这就是产品质量的波动现象。而引起这种波动现象的主要因素是人、机器、材料、工艺方法和环境，简称为4MIE1）人：任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，仍需人去操作和控制。造成操作者失误的主要因素：质量意识差操作时粗心大意责任心不强不遵守操作规程操作技术不熟练防误和控制措施加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程加强自检和首检工作采用先进的自动化加工方法，减少对操作者的依赖广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改造能力2）机器：机器设备是保证工序生产出符合质量要求的产品的主要条件之一。机器设备影响工序质量特性的因素：机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性配合件的间隙定位装置的准确性和可靠性消除机器设备造成质量波动的措施：加强设备维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目，建立设备日点检制度采用首件检验，核实工艺装备定位安装的准确性尽量采用定位装置的自动显示系统，以养活械对操作者调整工作可靠性的依赖。3）材料：在生产加工中，由于工件材料的余量不均匀或硬度不均匀等，都可引起切削力的变化，让工件产生弹性变形，从而影响工件的加工精度。对此应采取的控制措施有：加强材料的检验，提高毛坏的精度，合理安排加工工序。4）方法：工艺方法是指实现加工制造的关键。正确的加工方法可以指导生产出合格的零件。但由于不严格贯彻执行正确的工艺方法，违反工艺规程则容易造成产品质量波动。工艺方法的控制和防误可采取如下措施：制定正确、合理、先进的工艺方法优化工艺参数，保证加工质量，提高生产效率保持工艺装备精度，搞好维修并进行周期检验，加强定型刀具的保管严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督5）环境：是指生产现场的温度、湿度、振动、噪声、照明、室内净化和现场污染程度等。由于生产产品的工序不同，所需环境条件也不相同，所以，应根据工序要求选择相适应4的环境条件。3、设置工序质量控制点1）定义：工序质量控制点是指生产现场在一定的时期各条件下，需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等。2）工序质量控制点的设置：质量控制点的对象：工序质量控制点的对象可以是一道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等，也可以是一道工序的关键特性或重要的工艺条件，如铸造中的铁水温度，机械加工中的尺寸精度和位置精度等。质量控制点设置的原则：设置工序质量控制点，一般应遵循以下三条原则：*对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性有直接影响的关键项目和关键部位设置。*工艺上有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响的项目应设置。*对质量信息反馈中发现的不良品较多的项目或部位设置。3）落实和实施质量控制点确定工序控制点，编制工序控制点明细表由工艺部门负责设计绘制“工序控制点流程图”，明确标出建立控制点的工序、质量特必质量要求、检验方式、测量工具等由工艺部门组织有关车间有制作人员、技术人员等进行工序分析，找出影响控制点质量特性的“主导因素”工艺部门根据工序分析的结果，编制出“工序质量表”，对各个影响质量特性的“主导因素”规定出明确的控制范围和有关管理要求由工艺部门负责编制控制点的作业指导书和自检表由设备、工具、检验等部门根据“工序质量表”展开的影响因素的控制项目，编制设备工艺装备点检卡由工艺部门制定“质量控制点的管理办法”及“工序管理制度”由质量管理部门会同工艺、检验部门组织有关人员验收合格四、品质样品控制1、样品的定义：样品是代表企业品质达成能力的一种实物证明。它对外可向客户证明企业现阶段的品质水平，提高客户对本企业的品质信任度；对内则是品质检测与鉴定的依据2、样品的类型在企业样品管理中，常见的样品有：采购用样品（又称外购/外协件样品）生产样板客户订货确认样品品质检验样板（即QC样板）3、样品收集由客户或业务部、工程部提供样品由授权人签发的特殊情况下的让步接受、暂收程度样品QC部按要求收集每张工单成品标志样品和物料、配件样品所有样品收到后，须经部门负责人统一移交样品管理员处。样品管理员接收样品后必须登记，并将不同类型分开录入不同登记簿4、样品的鉴定：一般情况下，样品的鉴定工作，是由QE人员进行测试鉴定的，其鉴定方式有：1）样品品质的检验：包括：外观、尺寸等2）试装：该类样品主要是针对产品的配件样品而言的，QE用实际试装的方式可以确切地反映该批货品的偏差程度，有利于生产部门与QC调整作业重心。53）性能试验：此类试验是针对样品的材料属性、组织装配效果、样品的搞破坏能力（物理的、化学的、人为的损坏）及各类品质参数达到的状态4）可靠性试验：主要是针对未来的产品在使用过程中的安全性而言的，它主要用来衡量产品在常规状态下的安全保障系数，以确定产品是否符合有关法律要求5）小批量试验：该类样品的试验，主要是针对新产品而言的，是为大批量生产而进行的产前生产技术规范和品质标准的制定与确认工作。5、样品分类样品管理员根据生产作业需要，将不同类型样品分发给各使用环节的保管人员，即班、组负责人或其代理人。样品管理员记录样品分发情况，完善签收手续6、样品的分类登记、编号、放置样品管理员把保存样品的位置，根据样品的类型进行区域划分并编码为签收的样品按区域编号按编号输入明细登记表，并建立样品档案将样品按类型放入相应的位置7、样品的使用管理QC部不同环节如需借用样品，应向样品管理员申请借取。样品管理员应对借出的样品做记录，并要求借用人员签名借用人在使用期间，应对样品加强保管，以防遗失或损坏，并及时归还样品样品管理员应及时监督并追回借