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精益生产（理论）2什么是精益生产?为什么要精益生产?和我有什么关系？如何做到？如何保持？3两个故事1.“搬运生铁块试验”2.丰田汽车（Toyota）/日本一、历史41898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果是非常杰出的，堆料场的–劳动力从400－600人减少为140人，CD65%–平均每人每天的操作量从16吨提高到59吨，提高268%–每个工人的日工资从1.15美元提高到1.88美元，增加63%1.“搬运生铁块试验”52.丰田汽车日本汽车工业：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时6•丰田式生产管理•丰田式生产管理(ToyotaManagement)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，它包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理、现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。•丰田喜一郎、大野耐一，丰田生产模式创始人…为什么会有这样的差异？71.精益生产=丰田式生产方式精益生产（LeanProduction）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、小批量和高质量产品的低成本生产。二、什么是精益生产？8精益生产概括起来就是8个字：消除浪费，创造价值！精益生产的英文：Lean，就是瘦身，减肥之意！只要有浪费的地方，就可以进行精益生产的改善！？如何界定价值就是客户愿意掏钱买单的工序和流程！其他的一概称为浪费，可以尽可能的消除！通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的.9精益生产工具改善的对象精益生产工具改善的对象价值浪费真正有潜力的改善点改善潜力：小于20%改善潜力：超过80%把注意力放在关键的80%上，才能收到事半功倍的效果。很多企业误以为提高效率就是压迫工人，无论对企业还是个人，都是不利的想法。10三、精益生产的内容1.精益生产的研究对象是时间和效率,注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实：☆精益生产让生产时间减少90%☆精益生产让库存减少90%☆精益生产使生产效率提高60%☆精益生产使市场缺陷减少50%☆精益生产让废品率降低50%☆精益生产让安全指数提升50%11本年度生产效率提升状况77%78%78%79%79%80%80%86%87%88%89%90%86%76%68%76%84%91%91%92%98%102%97%50%60%70%80%90%100%目标值77%78%78%79%79%80%80%86%87%88%89%90%达成值86%76%68%76%84%91%91%92%98%102%97%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月案例：不稳定稳定122.精益生产意识意识：2.1成本和效率意识2.2问题和改革意识2.3工作简化和标准化意识2.4全局和整体化意识2.5以人为中心的意识返回1132.1成本——生产和原价收益＝销售价-原价（利润）（成本）?差别销售价＝原价＋收益X￥成本成本现状未来市场价格利润利润提高利润,并不是通过提高销售价,而是通过降低成本来实现的。14如何降低成本？•更低的采购原价？•更少的劳动报酬？实施精益生产砍掉不增值的成本最好的办法：15生产和原价①③②生产方法成本的3要素①材料费②劳务费（人工费）③经费(包括管理费、运输费、水电费以及其他等等）包含不必要的成本，是改善点。通过改变生产方式来降低成本我们改善的重点161.效率=产量时间2.效率=产出量(产量)投入量(资金·时间)时间和效率17效率2包括系统结构、人员组织、运行方式、市场供求、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理、现场改善等方面的效率提升。总库日用库装盘部小汽车手推车18改进及节省：总库装盘部19（例）条件1：某线体投入10个人工作8小时生产数量1400PCS；条件2：此线体标准作业时间（瓶颈时间）=20S问：工时完成率是多少？工时完成率A=产出工时/投入工时产出工时=机型标准工时×日产量机型标准工时=标准作业时间×人数工时完成率A201、某线体投入10个人工作8小时生产数量1400PCS投入工时=10人X8小时=80小时=288000S2、此线体标准作业时间（瓶颈时间）=20S机型标准工时=20Sx10人=200S3、产出工时=机型标准工时×日产量=200Sx1400PCS=280000S4、工时完成率A=产出工时/投入工时=280000S/288000S=97%21生产线平衡基本概念“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡（线平衡）”流程的“节拍”（Cycletime）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）“空闲时间”（idletime）。是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。22线平衡低，瓶颈工位，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H60件/H100件/H达成率100%125%60%（100%）60%效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例23生产线的线平衡分析与瓶颈改善线平衡率=————————×100%各工序时间总和人数×瓶颈时间平衡损失率=1-线平衡率平衡率与管理水平1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。生产线的线平衡分析24LINE3P50HE58组立段线平衡图25.137.959.446.652.052.951.746.940.839.543.262.654.959.356.654.248.152.162.471.249.070.447.365.733.431.935.635.60.010.020.030.040.050.060.070.080.0放前框上玻璃锁压条贴EVA上屏锁屏连接件锁屏支架锁按键放流程卡锁喇叭锁电源板锁底座转接件锁滤波板锁主板绕磁环理线1插线1理线2插线2测电压IPQC上后壳锁后壳1锁后壳2锁底座立机老化设置后外观工位节拍（s）改善前LINEBALANCEC/T=71.2S瓶颈时间:71SEC产能:39台/小时一天产量:400台/天25LINE3P50HE58组立段改善后线平衡图28.536.749.045.836.436.739.837.343.635.643.639.138.747.345.738.848.147.143.440.239.338.144.535.234.436.128.531.136.136.10.010.020.030.040.050.060.0放前框上玻璃锁压条贴EVA上屏锁屏连接件锁屏支架锁下压条锁按键锁屏连接块放流程卡锁喇叭锁电源板锁底座转接件锁滤波板锁主板绕磁环烘缩插线1插线2扎线测电压IPQC上后壳锁后壳1锁后壳2锁底座立机老化设置后外观工位节拍（s）瓶颈时间:48.95SEC产能:62台/小时一天产量:635台/天C/T=48.95S改善后LINEBALANCE263.精益生产的特点•拉动式准时化生产及时生产（justintime)减少库存建立一个能在必要时生产需要的必要量的产品的组织.•全面质量管理有人的自动化不做不良品出现问题时,机器将自动停止运行.这不仅适用于机器,也适用于生产线和动作.•团队工作法（Teamwork）•并行工程27指标要点①生产周期应着眼于停滞时间而非加工时间②工时着眼于动作③设备备改善前必须先进行作业改善④品质不良加工时进行检查,带着责任作业4.精益生产着眼点、改善手法28四、如何保持？——丰田改善的持续性/精益生产的基础•从局部到整体永远存在着改进与提高的余地在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。•消除一切浪费丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。•连续改善连续改善当今国际上流行的管理思想。•熟练的心一流的运动选手和员工,都怀着远大的目标,不断练习。（士气高）•成效主义马上做，直到成功。丰田压倒性的强大包括持续性的改善和现场力