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精益生产培训精益生产LeanProduction，简称LP精益生产（LeanProduction，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。美国麻省理工学院精益生产LeanProduction，简称LP精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产LeanProduction，简称LP1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作《精益思想》。精益生产LeanProduction，简称LP学习福特是丰田创新的开始1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。精益生产LeanProduction，简称LP丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。精益生产核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点.按照下道工序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。生产线指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键在于传递信息）。生产中的节拍人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对后工序供应的准时化）。全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题.如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。团队工作法Teamwork团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。并行工程ConcurrentEngineering在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。主要特征精益生产方式的主要特征表现为：（1）品质——寻找、纠正或解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。精益生产的好处精益生产主要研究时间和效率,注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：●精益生产让生产时间减少90%●精益生产让库存减少90%●精益生产使生产效率提高60%●精益生产使市场缺陷减少50%●精益生产让废品率降低50%●精益生产让安全指数提升50%精益生产LeanProduction，简称LP精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。精益生产LeanProduction，简称LP精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求，通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的工作。目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最完美的响应。6S整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。6S整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。6S清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。6S清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果6S素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。态度决定行为行为决定习惯习惯决定性格性格决定命运6S安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。6S6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。6S管理精要（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持改善——保持管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。6S管理精要整理整顿清扫——做事清洁素养——作人安全——做事作人做事中育人作人促做事既做事又作人执行6S的好处（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；（2）减少浪费：人员门口的展品区、时间取分子筛、场地杂物乱放，其他东西无处放。（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业精益生产方式的本质彻底消除浪费●消除浪费可以有效降低成本——（精益生产方式的本质）●消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。工厂中的七大浪费1、制造过剩的浪费2、等待的浪费3、搬运的浪费4、加工的浪费5、库存的浪费6、工作的浪费7、生产不良的浪费THANKYOUSUCCESS2020/5/731可编辑浪费的源头●等待的浪费●搬运的浪费●加工的浪费●动作的浪费…………●制造过剩的浪费，人员过多的浪费精益生产方式两大支柱自动化定义当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。大库存是百害之首大库存的危害●增加利息负担●占用场地厂房●管理人员增加●出入库的搬运●除锈等工作浪费●长时间失效的浪费●最大问题：掩盖了工厂的问题产生库存的根源1、“时代错误”的库存2、“积习难改”的库存3、“产能不均”的库存4、“工序集结”的库存5、“消化不良”的库存6、“候鸟作业”的库存7、“讨厌换模”的库存8、“月底赶货”的库存9、“基准没改”的库存10、“顾及安全”的库存实现精益生产的核心问题——缩短制造周期长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法——连续统的生产河流与水库在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流≠物留流动≠滞留实现精益生产的十大招数第一招：生产的U型布局第二招：U型布局的设备第三招：一人多序的标准作业第四招：确保设备运转的TPM第五招：全面品质管理第六招：6S现场管理第七招：均衡化生产第八招：快速更换模具第九招：看板拉动系统第十招：追求完美持续改善第一招：生产的U型布局●进出料一人担当，组成一个流生产的布局●按工序排布生产线●生产速度的同步化●多工序操作不是多机器操作●作业员多能工化●移动式作业方式●机器设备小型化●把U型线连起来，消除孤岛第二招：U型布局的设备●三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居●容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第三招：一人多序的标准作业●确定制造节拍●确定作业顺序●确定标准手持●搬运工作标准化●少人化●多能工培养●动作的三不政策：不摇头不转身不“插秧”标准作业●作业方面以人的动作为中心反复作业●设备方面设备故障少线上作业的偏差小●品质方面加工品质的问题少精度偏差小标准作业条件●工作●重视性●人的动作●设备及生产线●最少的问题●品质●均匀标准作业三要素1、节拍时间节拍时间=制造一个产品所需要的时间日产量=每月产量/每月工作日数节拍时间=每日工作时间/每日产量2、作业顺序3、标准手持第四招：确保设备运转的TPM●实施TPM——日常保养、定期保养、突发保养、预防保养●日常保养：清扫、润滑、点检●迈向零故障做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓遵守使用条件提升操作工的保养能力第五招：全面品质管理●追求零不良：100%检查●品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良●不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置第六招：提高现场管理水平的6S●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全●使用目视管理方法红牌作战标示画线定位不良品示众第七招：均衡化生产●月计划的平准作用●人喜欢有节拍的平稳工作●混流生产是平准化的最高境界数量均衡品种均衡第八招：快速更换模具●多品种小批量的不经济●方法：彻底6S迎福进门，驱鬼出门消除螺栓运动手动，脚和基准不动将轮换标准化生产前准备为什么会周期冗长和停滞1.生产批量大2.程序复杂3.按售出生产的概念淡薄4.物流水准低第九招：看板拉动系统1、看板拉动的充方式2、信息泛滥导致无法交货3、所有的标识都是看板4、看板系统是确保信息流的畅通手段第十招：追求完美持续改善1、改善的需求为基础2、并不只做会做的事，应向该做的事挑战3、应成为改善者，不能成为被改善者4、彻底的追究真相5、改善设备之前先进行作业改善6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量企业的钱存在哪里？几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大。用精益擦亮我们的眼睛理念的挑战当我们使用传统观念思考的时候，即使浪费问题摆在你面前，你也看不见。“效率”提高了却赚不到钱？●要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。●传统想法的误区：在固定时间内制造产品越多生产效率越高，事实真是如此吗？●事实往往相反：我们发现很多企业生产能力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？●企业运行的目的在于制造利润，不是制造产品努力而没有效率？●在现场，员工的动作有创造和不创造价值