钢箱梁交底

监理技术培训记录2015年9月30日编号：分部工程名称钢箱梁加工制造分项工程名称钢箱梁加工监理单位交底内容1.钢箱梁制作质量监理措施钢箱梁加工制造前监理工程师须对以下施工准备内容进行审查:对桥梁工程所需的原材料、半成品、构配件和永久性设备、器材等的质量控制。工程所需的一切材料、设备均应从采购、加工制造、运输、装卸、进场存放、使用等方面进行系统的监督和控制。承包人要对原材料的质量按规定的频率进行自检，监理要进行抽检。经检验不合格的材料不得用于桥梁工程,对施工方案、方法和工艺的控制。认真审查承包人提交的施工组织设计、施工计划以及质量保证措施,重点如下：组织体系特别是质量保证体系是否健全。施工现场总体布置是否合理。认真审查工程地质特征及场区环境状况以及它们可能在施工中对质量与安全带来的不利影响。主要施工组织技术措施的针对性、有效性、可行性如何，施工方案、程序是否合理。施工机械性能、能力等是否与工程需要相匹配。做好测量接桩与交桩工作，并对测量基准点、控制网点进行复测。1.1钢梁分段设计1.1．1钢梁横向分段全桥横向分为9个主纵梁，纵梁之间采用横隔板连接。横向2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#纵梁作为单独的制作段，1#、9#纵梁和与之相连的悬臂板作为单独的制作段。1.1.2钢梁的纵向划分每一榀钢箱纵向分为3个制作段，具体分段方式及分段位置需经设计后期出图确定。1.1.3单元制造方案在满足规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。板单元件在车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与梁段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。1.1.4梁段制造方案单元制造完成后，各梁段在总拼胎架上组装，并预拼装一次同时完成的方案。在梁段制造中，按照顶板→横隔板→腹板→底板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。梁段制造采用匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段总拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在规范规定的允许偏差之内。1.1.5涂装方案本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。预涂车间底漆下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。二次涂装表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足规范要求。表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。作业程序应遵循打磨→除油、污→喷砂→清洁→喷涂的作业顺序。桥上涂装先对破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。1.1.6桥上作业方案钢梁的桥上拼装与高强螺栓连接系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的栓接及相关作业。主要包括梁段间高强螺栓的安装、桥面附属件的现场安装焊接等。1.1.7关键工艺项点及控制措施根据钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收规范，有以下几项关键工艺点，在制造中必须加以严格控制。顶、底板单元的几何尺寸精度控制板单元是钢箱梁的基本构件，它的外形尺寸、加筋肋间距等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，为此在制作中采取以下主要措施：在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形。翼板在组装方面，严格按纵横基准线精确对线就位，注意翼板对角线尺寸。在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接；对控制焊接后的微小残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。检测焊缝的焊脚和成形。整体横隔板的几何尺寸精度控制箱梁整体组装精度及焊接质量控制钢梁的断面尺寸及接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下主要措施：钢梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采用纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。整体组装胎架设计时根据设计院提供的预拱度。采用横向基准线、测量塔线控制单元块的准确就位,再以单元块的纵横基准线控制其它单元件的组装。预拼装线形及接口匹配连接精度控制预拼装线形（拱度、旁弯）及箱口匹配连接精度，是保证梁段顺利吊装、桥梁整体线形、环缝焊接质量的关键。采用纵横基准线、测量塔控制预拼长度和直线度；采用多段实桥立体预拼装法，实施箱口匹配连接精度的控制。为了减小桥位接口对接错边调整的难度，箱口各拐点处预留一定长度的不焊段。钢梁焊接工艺原则和质量保证措施①焊接方法上以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳定。②半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主，减小焊接变形。③根据本设计要求选择焊接材料，进行工艺评定试验，在确保焊缝各项指标与母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相应的焊接工艺。④严格控制焊材质量，严格仓储管理，并按规定认真对焊材进行烘干、保温。⑤根据不同的熔透焊采取相应的工艺措施：对不能翻身双面焊的焊缝(包括对接、棱角接、角接)配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接；对可翻身的熔透焊缝第二面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。⑥根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。施焊时焊接环境温度5℃以上和相对湿度不高于80%。⑦按规定作产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。⑧焊工根据焊缝种类不同位置分别进行考试，考试合格发给证书，焊工持证上岗。⑨严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按规定认真执行并做记录。⑩接受业主和监理人员的监督和指导，共同协作为确保焊接质量。钢梁防腐质量控制钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一，防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。涂装质量主要取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为了控制钢箱梁防腐质量，我们将采用以下措施：①除锈作业在封闭的室内进行。②加强环境条件控制，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等完全符合施工条件，才能进行除锈、涂装作业。③通过工艺试验，确定合理的除锈、涂装工艺参数，并在施工中严格执行已确定的工艺参数。④不断检测湿膜厚度，以控制干膜厚度达到设计要求。2关键加工工艺监理控制措施2.1钢板赶平为消除钢板的残余变形（尤其是局部硬弯）和减少轧制内应力，以及为消除大型下料零件切割后的残余应力，从而减少了制造过程中的变形，我们在钢板抛丸除锈前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分组驱动辊式板材矫正机赶平，这是保证单元制作平面度的必要工序。同时采用磁力吊配合上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。2.2数控下料及喷粉划线技术的应用（1）对于形状复杂的零件优先采用数控火焰切割机精确下料，切割时双枪对称、采用合理的切割顺序及增加必要的补偿量来保证其几何形状和尺寸精度。对于矩形板件，切割的同时将坡口一并切出。精确预留后续焊接的收缩量，实现无余量切割。（2）对后续工序需划线的零件，在数控切割时或切割后，利用数控切割机喷粉划线功能，在零件上划出基准线或组装线。2.3单元定位组装、反变形焊接、无余量切割技术（1）翼板、底板单元在定位组装胎型上组装（卡槽定位），避免焊接马板对母材的损伤。（2）根据单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩的规律，并考虑弹性压缩量，设置一定的工艺补偿量，对单元实行无余量切割，减少现场总体组装工作量。2.4采用阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术对每一次预拼装的梁段组装采取阶梯推进方式组织生产，即按照钢箱梁的组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻梁段上形成阶梯，这样有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下层同时作业，确保生产安全性，提高工效，缩短工期。3板单元制造工艺要求3.1零件边缘、端头的加工零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切后不再进行机加工的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺，并且剪切仅适用于次要零件。零件尺寸的允许偏差应符合“表5.3-1零件尺寸允许偏差表”的规定。零件尺寸允许偏差表名称允许偏差㎜备注长度宽度翼板、底板、腹板±2.0±2.0长度留二次切头量的正差可放宽锚箱板件±2.0±2.0横隔板整体±2.0±2.0分块±2.0±2.0U形肋槽口中心距S±1.0纵隔板板件±2.0±2.0加劲肋±3.0-横、纵隔板接板±2.0±2.0与横、纵隔板对接风嘴板件±2.0±2.0长度留二次切头量时正差可放宽其它板件±2.0±2.0锚管±3.0-其它型钢±3.0-焊接坡口可以机加工，也可以火焰切割。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评定确定。3.2切割钢板下料前应先进行辊平、抛丸除锈、除尘、喷涂车间防锈底漆等处理。翼板、底板、外腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主要应力方向一致。翼板、底板、外腹板下料时除考虑焊接、修整收缩量和由于索力引起的梁段压缩量外，同时应考虑桥梁竖曲线的影响。所有零件应优先采用数控、自动、半自动精密切割下料，切割面质量应符合“表5.3-2精密切割边缘表面质量要求表”的规定。精密切割边缘表面质量要求表项目等级用于主要零件用于次要零件备注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用样板检查崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补须按本规则附录A的规定塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度切割面硬度不大于HV350在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工艺文件先作样（样板、样条、样杆），作样时应预留焊接收缩量、加工余量等。用样号料前，应对钢料进行矫正，并清理其表面的锈蚀、油漆等污物。手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，切割后不再进行机加工的零件表面质量应符合“表5.3-3手工气割切割面质量要求表”的规定。手工气割切割面质量要求表项目构件分类允许偏差（ｍｍ）备注自由边缘主要构件0.20次要构件0.80焊接边缘主要构件0.60接头有顶紧要求时除外次要构件1.20剪切后的零件边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱不应大于1.0mm；型钢件端面的垂直度应小于2.0㎜。3.3零件矫正零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－5℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。零件矫正允许偏差应符合“表5.3-4零件矫正允许偏差表”的规定。零件矫正允许偏差表零件检查项目简图允许偏差备注板平面度f≤1每米范围f1000件直线度L≤8000：f≤2全长范围L＞8000：f≤3全长范围由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合“组拼件组装尺寸允许偏差表”的规定。组拼件组装尺寸允许偏差表类别简图项目允许偏差(mm)组拼件对接高低差T25≤1T250.5对接间隙b+10无孔两竖板中心线偏移≤2.0拼装缝隙≤0.5拼装缝隙≤0.5面板倾斜≤0.5加劲肋间距S1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联结关系者)磨光顶紧缝隙≤0.2部件及梁段组拼允许偏差应符合“部件及梁段组拼允许偏差表”的规定。部件及梁段组拼允许偏差表类别简图项目允许偏差(mm)零部件及单元组装高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏离Δ≤1腹板高H1面板、腹板单元纵肋、竖肋间距S2面板宽B1整体组装隔板间距S2箱梁顶板单元U形肋中心间距s2中间),1(两端)横隔板间距S2横向不平度f≤2纵向不平度≤4/4.0范围四角不平度≤5横、纵隔板横向不平度2纵向不平度≤4/