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3、术语和定义3.1化学清洗：采用化学药剂及其水溶液除去被清洗设备和管道表面污物、氧化物、腐蚀产物等，达到表面清洁的方法。3.2循环清洗：通过循环泵将清洗液注入清洗设备和管道进行循环，达到清洗清洁的方法。3.3浸泡清洗：将被清洗件放置在盛有清洗液的容器内或将清洗液注入清洗件内沉浸，达到表面清洁的方法。3.4腐蚀率：化学药剂及其水溶液与被清洗设备和管道的金属接触时金属被腐蚀的相对速率。3.5除垢率：被清洗的垢量与清洗前原有垢量之比的百分数。3.6洗净率：清洗表面经化学清洗后出掉污垢的面积与清洗前原污垢覆盖面积之比的百分数。4、总则4.1石油化工设备和管道化学清洗宜采用循环清洗，也可采用浸泡清洗。4.2清洗前，对循环泵、管道、所用容器等进行试水检查应无泄漏。4.3铝制设备、管道的清洗应采用中性或专用清洗剂。4.4计量器具应检定合格并在有效期内。接触化学清洗液的计量具应满足耐腐蚀要求。4.5清洗作业的安全技术要求除应符合本规范外，尚应符合GB50484的要求。4.6化学清洗除应符合本规范外，尚应符合设备、管道相关技术条件或国家现行标准的要求。5、施工准备5.1材料机具准备5.1.1用于化学清洗的临时连接材料，应根据清洗系统的操作压力、操作温度和清洗剂的腐蚀性要求选用。5.1.2用于盛放清洗液的容器宜采用不锈钢或其他耐腐蚀制品。5.1.3采用循环清洗时，应选用耐腐蚀泵，流量和扬程应满足清洗要求，虚幻泵最大流量按公式（1）核算Q=3600*Fmax*V(1)式中：Q----最大循环流量，m3/hFmax----各循环组件中最大的流通截面积，m2V-----选用的最大流苏，m/s，宜取0.2m/s~0.5m/s5.1.4化学药剂性能指标应符合相应产品标准并在有效期内。药剂及其溶液应专库、分类存放，并应设置警示标识。5.1.5化学清洗应采用工业用水、脱盐水等清洁水。用于清洗奥氏体不锈钢的水中氯离子含量不得大于50mg/L5.2技术准备5.2.1编制化学清洗施工技术方案，确定清洗程序及验收标准，化学清洗施工技术方案宜包括以下内容：（a）编制依据；（b）清洗范围；（c）清洗方法及质量要求；（d）清洗系统的设计；（e）清洗配方及化学药品用量；（f）检测、分析、记录；（g）残液处理及排放；（h）人员、设备及工机具；（i）安全技术要求。5.2.2施工技术方案批准后，应进行技术交底。5.3作业条件5.3.1化学清洗作业场地，应根据设备、管道安装进度和施工平面布置要求确定，清洗现场的道路应平整、畅通。5.3.2化学清洗需要的水、汽、气、排污管线应连通。5.3.3配备必要的通信设施，夜间作业应有照明。5.3.4清洗作业区应设置警戒线及警示标志。5.3.5采用循环清洗的设备、管道，应在安装、试压完毕后进行，对不宜进行化学清洗的工艺设备、仪器、仪表应进行隔离或保护，隔离的阀门应挂牌标识。5.3.6采用浸泡清洗的设备，应合理分段。5.3.7清洗作业过程应保证清洗电源不得中断。6化学清洗方法6.1一般要求6.1.1化学清洗主要包括系统水冲洗、脱脂、酸洗、漂洗、钝化和保护等步骤。化学清洗过程的脱脂作业应按HG20202的规定进行。6.1.2化学清洗的设备、管道压力试验合格后，应进行工序交接，并填写工序交接记录。6.1.3化学药剂应根据清洗设备、管道的材质及清洗要求选用，常用化学药剂特性及清洗配方参见附录A。6.1.4清洗液升温可采用蒸汽加热法或电加热法。6.1.5化学清洗各工序应连续进行，合格后进行封闭或充氮保护。6.1.6清洗合格的系统，不得进行切割或开孔作业。凡已进行封闭或充氮保护的清洗系统，未经允许不得改变封闭或充氮保护状态。6.2循环清洗6.2.1循环清洗的基本程序见附录B，操作流程参见附录C6.2.2根据清洗流程图，检查清洗系统应符合下列要求：（a）循环泵的流量应符合本规范5.1.3条的要求，循环泵及其他转动机械应试运转无异常，循环泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm；（b）放空及排凝点的位置正确，清洗系统内的清洗液应充满、与系统内壁应接触，并保持足够的流量；（c）临时接管的布置合理，必要时加设支架进行支撑固定；（d）清洗箱的标高及液位应满足清洗泵的吸入高度。6.2.3水冲洗应符合下列要求：（a）清洗系统内的压力宜为0.2MPa~1.0MPa；（b）检查清洗系统应无泄漏情况；（c）冲洗至进出水质基本一致；（d）加热系统应满足温升要求；（e）对难以形成回路的盲端，应加装DN15~20的临时排放阀；（f）循环液的进液管和回液管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀。6.2.4按配方配置脱脂液进行脱脂清洗，操作温度、清洗时间应满足要求.6.2.5脱脂后，用清洁水将脱脂液置换至出水呈中性或弱碱性（PH7~PH9）。置换出的脱脂液应经处理后，达标排放。6.2.6水冲洗后按配方配置酸洗液进行循环酸洗，操作温度、酸洗时间应满足要求。在酸洗过程中，应安装监视管段或指示片。监视管段和指示片的测定见附录D。在酸洗过程中，每0.5h检测一次酸浓度及铁离子浓度或其他主要金属浓度，一次酸洗时间不应超过12h。酸洗液浓度的测定参见附录E。6.2.7酸洗过程中，液体流速控制在0.2m/s~0.5m/s，流体压力不应超过设计压力。6.2.8酸洗液中铁离子趋于稳定、酸浓度趋于稳定时再循环1h酸洗结束，取出监视管段或指示片，称重后按附录D的规定计算腐蚀率。6.2.9酸洗结束后，酸洗液应中和达标排放。酸洗液排净后，系统注入清洁水，对系统进行水冲洗至弱酸性，PH值为4~4.5。6.2.10水冲洗结束后，按配方配置漂洗液，进行1h~2h的漂洗。6.2.11漂洗结束后，在清洗系统中加入碱性药剂中和，启动泵循环，在循环回路末端取样测试系统内PH值宜为9~9.5。6.2.12中和结束后，在中和液中加入钝化剂，循环钝化液生产防锈膜，操作温度和钝化时间应满足要求。6.2.13钝化结束后，钝化液中和达标排放。进行系统吹扫，至清系统残液排净。清洗系统吹扫、干燥应使用脱油脱水的洁净亚索空气或工业氮气。6.2.14拆除临时设施，复位安装并检查确认。6.2.15复位后，应及时封闭。当采用氮封保护时，氮气压力宜为0.074MPa~0.1MPa。6.3浸泡清洗6.3.1小型零部件、管段及管件宜采用浸泡清洗。6.3.2清洗容器和储槽满足清洗件的使用要求，且应设置安全防护设施。各零部件在溶液中应每0.5h翻动一次，并按程序及时进行倒槽。6.3.3清洗过程控制，其清洗时间和控制条件参见本规范附录A6.3.4清洗结束后，废液中和达标排放。7化学清洗质量标准7.1被清洗设备的管道表面应清洁，无浮锈，无金属粗晶析出的过酸洗现象，并有完整的钝化膜。对含铜材质的清洗系统应无镀铜现象。7.2碳钢材质的钝化膜质量，可用酸性硫酸铜点滴液检验，检验方法见附录F。点滴液由蓝色变为红色的时间不小于5s为合格。7.3奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量，可用酸性铁氰化钾点滴液检验，检验方法见附录F。点滴液覆盖面内10min内出现的蓝色小点不多于8点为合格。7.4首次使用的配方，清洗施工前应进行验证。清洗系统设备、管道的腐蚀率和腐蚀量应不大于表1的数值。表1腐蚀率及腐蚀量指标材料类别腐蚀率g/(m2*h)腐蚀量g/m2碳钢类672不锈钢类224紫铜224铜合金224铝及铝合金2247.5清洗质量符合下列要求之一即为合格：（a）对于清洗后的金属表面，目测无残垢；（b）对于用除垢率或洗净率检验的，应符合表2的要求；（c）若用数点法确认洗净率时，100cm2的被清洗表面上直径为5mm~10mm的残留垢点三次取样平均应小于1各，或直径为5mm以下的残留垢点三次取样平均应小于3个为合格。表2除垢率和洗净率指标污垢类型除垢率洗净率碳酸盐垢9095硫酸盐狗、硅酸盐垢8580锈垢9595油垢9595其他垢85807.6忌油清洗系统脱脂后，应进行含油量测定。含油量符合下列任意一项要求为合格：（a）用波长320nm~380nm的紫外光检查被清洗系统金属表面，应无油脂荧光；（b）用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗系统金属表面，滤纸应无油脂痕迹；（c）用无油蒸汽吹洗清洗系统金属表面，取其冷凝液，放入一粒直径小于等于1mm的纯樟脑（萘），樟脑粒应不停旋转。8安全技术要求8.1一般规定8.1.1化学清洗人员应参加化学清洗施工技术交底和熟悉学习化学清洗安全操作规程，了解化学药品性能、特点、使用方法、保管方法。8.1.2化学清洗作业人员应根据清洗要求，佩戴防护眼镜、防毒面具，穿戴耐酸碱的工作服、工作帽和橡皮手套等专用劳动保护用品。8.1.3化学清洗应统一指挥，未经现场指挥人员允许，不得擅自进行操作。8.1.4化学清洗时不得在清洗系统上进行其他工作。8.1.5清洗作业区应设置警戒线并设置醒目的警示标志。8.1.6化学清洗作业场所应有冲洗水源和救治用品。8.1.7清洗过程中应有专职监护人员，并应每半小时巡检一次清洗系统。8.1.8未经处理的酸、碱液及其他有害废液不得排放。化学清洗废液的排放应符合GB8978的规定。污水综合排放指标和最高允许排放浓度见表3。表3污水综合排放指标序号有害物质或项目名称最高容许排放浓度新扩改（二级标准）现有（二级标准）三级标准1pH值6~96~96~92悬浮物2002504003化学需氧量（重铬酸钾法）1502005004氟化物101520（用氟离子计测定）5油20401008.2酸碱作业8.2.1清洗过程中发生泄漏时，应立即停泵泄压，并及时辞去用水冲洗或用算、碱溶液中和等防护措施。8.2.2浓酸稀释应符合下列规定：（a）取酸应采用专用器具；（b）启开盛酸容器的孔盖、瓶塞时，作业人员应站在上风侧，不得正对瓶口；（c）应将酸液缓慢地加入水中，边加边搅拌，不得将水加入浓酸中。8.2.3取用固体碱时应轻凿轻取。配制碱液时，每次加碱不宜过多，碱块应缓慢放入溶碱器内，边加边搅拌，防止飞溅。8.2.4盛装过酸碱的容器应存放在指定区域，残液应中和处理达标排放。8.3脱脂作业8.3.1脱脂作业时除按HG20202的规定外，还应符合下列要求：（a）脱脂作业应在室外或通风良好的场所进行；（b）脱脂现场不得存放食品和饮料。8.3.2用乙醇等易燃液体进行脱脂后，不得用氧气吹扫。8.3.3脱脂剂应贮存于通风、干燥的仓库中，不得受阳光直接照射，且不得与强酸、强碱或氧化剂接触。8.3.4应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。溢出的溶剂应立即用沙子吸干，并收集到指定的容器内。9交工技术文件9.1化学清洗应进行过程质量控制，及时碱性检查确认，审查相关资料，并按SH/T3543规定进行记录。9.2化学清洗交工时，应提交下列质量控制记录：（）工序交接记录；（）质量控制点检查记录；（）管道化学清洗过程检查记录；（）管道吹扫/清洗检验记录；（）腐蚀率、除垢率、洗净率、钝化膜检验试验报告。9.3化学清洗交工技术文件应根据合同规定的工程范围按SH/T3503规定整理，并向建设单位移交。附录A化学清洗药剂特性及信息配方A.1化学清洗药剂的特性见表A.1表A.1化学清洗药剂特性表清洗剂作用适用范围备注硫酸可桶铁氧化物反应生成可溶物用于碳钢制件不宜用于清除钙垢，不宜用于钝性金属盐酸可同水垢和铁氧化物反应生成可溶物用于碳钢设备不宜用于钝性金属和对Cl-有限制的系统氢氟酸可同铁氧化物迅速反应，对硅垢有特效用于碳钢设备，不锈钢设备操作控制较危险，不宜用于清除钙垢柠檬酸加氨后可溶解铁氧化物，形成螯合物用于各种设备对钙垢不是好的溶剂氨基磺酸固体便于运输，可同水垢反应形成可溶物用于碳钢，不锈钢设备不宜用于清洗铁垢磷酸可同铁垢反应形成可溶物，可形成保护膜用于精密钢制件不宜用于清洗水垢乙酸可同水垢反应生成可溶物用于清洗换热器水垢有不良气味EDTA可同水垢和铁氧化物反应生成螯合物可用于各种设备价格较贵草酸可同铁氧化物反应生成可溶物可用于各种设备不宜用于清洗水垢硝酸可同水垢反应生成可溶物用于不锈钢设备，其他钢、铜设备操作控制较危险硝酸-氢氟酸可同水垢和腐蚀产物反应生成可溶物主要用于不锈钢设备，亦可用于钢、