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血压计·半成品易堆积问题改善、研讨会目录1234生产现状（实景呈现）问题点汇总、分析改善方法商讨、确认跟踪、持续改善奖惩机制建立生产现状序号工序名称工艺流程类预加工类1热压斑马纸至邦板1、3、5、8、9、10、12、13、14、152、4、6、7、112LCD支架预装3LCD支架安装LCD4气管组件组装5面壳贴双面胶/装、焊按键/面壳焊接邦板组件6DC电源插座加工7气泵贴防震垫/焊线8底壳装电极片9底壳装气管组件/焊线10底壳焊线至邦板11按键加工12电流测试（成品）13漏气测试14静态压（高低压）测试15贴镜片、背贴/整机清洁生产线易堆积工序汇总生产现状（实景呈现）生产现状（实景呈现）生产现状（实景呈现）生产现状（实景呈现）排拉：工序排位、生产计划难标准化；节拍：经验性作业与SOP掌握程度；测试：效率与视觉3S管理：自主管理意识较薄弱；改善：持之以恒与经验共享；宏观原因分析人员拉长、操作员工、物料员拉长：计划下拉标准（排拉、生产量）？；纠结；妥协；操作员工：节拍（单工序、前后工序、流水线）？习惯性；流动性大；物料员：标准配送（时间、数量、频率）？计划赶不上变化；设备流水线：工位节拍难控制，利用率低；工装夹具：使用、管理无标准；设备1（生产）：数量不够；设备2（测试）：检测/操作性能弊端；物料生产物料：来料异常（数量、品质、性能等）；领用无计划标准；辅料：工位生产区域限制，易混杂；周转容器：无“3定”标准；半成品：流转路线交叉、回流；方法流水线、工装夹具、设备生产物料、辅料、周转容器、半成品排拉、节拍、测试、自检、3S管理、改善具体工位堆积原因分析生产线平衡理论知识一、何为木桶定律1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度三、生产线平衡的定义及意义1.为何要追求生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。生产线平衡理论知识四、重点词汇1.节拍(PITCHTIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）]例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）]=480X2X20/[19200X（1+0%）]=60秒/个2.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。生产线平衡理论知识A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套生产线平衡理论知识生产线平衡理论知识生产线平衡理论知识改善生产线瓶颈，提高生产线平衡率的基本原则和方法：通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。C.合并相关工序,重新排布生产线。D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间ECRS法生产线平衡理论知识ECRS法的原则：①改善耗时长的工程,缩短作业时间A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等)C.使作业机械化;提高机械的效能D.并行作业,增加作业人数E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员②改善耗时较短的工序A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工序,从而省略原工序B.从耗时长的工序,接过一部分作业内容C.把耗时较短的工序结合起来D.把需要两个人工序,改成一个人就能应付的工序采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）3.标准工时（Standardtime）：是指在既定的工作方法、条件（环境）下，一个员工以正常的加工方法、速度，完成某项作业（加工一个合格产品）的时间。标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)=观测时间*(1+宽放率)*(1+评比系数)宽放率：理宽放率、生理宽放率、疲劳宽放率、特殊宽放；正常工时：是人工操作单元工时（经过速度评比）+机器自动作业工时（不可作速度评比）的总和电子制造业使用的宽放率一般取10%生产线平衡理论知识评比系数：员工的熟练度、努力度、作业环境、一致性；生产线平衡理论知识标准时间设定方法分类观测法合成法统计法直接时间研究法图片录相分析法抽样时间研究法预定动作时间法（MTM）模特法(MOD)工作因素法（WF）实际资料法经验估计法计算和研究方法比较简单需要一定的预备時間.生产测试、评估时波动较大.统计时间长,缺少可信性不必要充分的准备时间,既使生产开始前也可以,但评估者需要进行专业训练.生产线平衡理论知识作业：合壳（打螺丝）零部件名称：底壳组件、面壳组件、螺丝序号左手动作左手符号TMU右手符号右手动作1伸手从流水线取未打螺丝的半成品。GB32152将半成品放置在工作台（治具）上PA333整理内部电子线和PCB板PC421414GB25取底壳510PB3对准盖在上盖上66R握持电批7从零件盒取螺丝GB20148套在电批嘴上PA53*4注：打四个螺丝9握住产品R61014*4A按压电批作业116PA10放开电批12放完工品至流水线PA3515合计（TMU）179正常工时（秒）179*0.129*（1+0.08）=24.938加10%宽放时间24.938*10%=2.4938标准工时（SM）24.938+2.4938=27.43生产线平衡理论知识具体工序堆积问题分析序号易堆积工序名称原因分析1热压斑马纸至邦板（等待电流检测合格的邦板）2LCD支架预装（物料领取计划，简易性预装，半成品过多，无暂放区）3LCD支架安装LCD（等待热压好邦板的LCD）4气管组件组装（物料种类小而多；人工组装易疲劳；耗时较长）5面壳贴双面胶+装/焊按键/面壳装配（LCD、邦板组件）（双面胶黏性；加工易疲劳；等待装好LCD的邦板组件）6DC电源插座加工（物料领取计划，简易性预装，半成品过多，无暂放区）7气泵贴防震垫/焊线（物料领取计划，简易性预加工，半成品过多，无暂放区）8底壳装电极片（来料规格，拆分时桌面满布电极片/安装时电极片卡紧）9底壳装气管组件/焊线（含气泵，电磁阀）（等待装好电极片的底壳；底壳装气管组件耗时较长)10底壳焊线至邦板（等待底壳组件、邦板组件)11按键加工（物料结构，简易性预加工，半成品过多，无暂放区））12电流测试（成品）（等待组装、焊接好的产品：面壳组件+底壳组件+邦板组件）13漏气测试（固定时间，效率利用）14静态压（高低压）测试（固定时间，效率利用）15贴镜片、背贴/整机清洁（手工精细，外观品质要求高，耗时长；过度加工）（可视层面）具体工序堆积问题分析序号易堆积工序名称原因分析1热压斑马纸至邦板1.下拉标准（排位、数量）/换线管理，需完善；2.物料配送，工序/工段周转盒使用、放置数量未有标准；3.预加工工序产品过度加工，又无暂放区放置；4.线上节拍（单工序、前后工序、组件归集工序）不均衡；5.员工作业方式、标准不统一；6.物料来料方式（如：电极片）待改善；7.习惯性作业与堆积；8.线上人员顶位能力不够；9.作业模式较传统；10.计件模式下的效率优先思维；11.5S素养需加强；2LCD支架预装3LCD支架安装LCD4气管组件组装5面壳贴双面胶+装/焊按键/面壳装配（LCD、邦板组件）6DC电源插座加工7气泵贴防震垫/焊线8底壳装电极片9底壳装气管组件/焊线（含气泵，电磁阀）10底壳焊线至邦板11按键加工12电流测试（成品）13漏气测试14静态压（高低压）测试15贴镜片、背贴/整机清洁（深层分析）初步改善计划（内容）设定1.拟定下拉标准（排位、小时生产目标），加强换线管理（物料、辅料、设备、工装）；2.建立物料配送计划（定时、定量、定容），规范周转盒的使用、放置数量标准值；3.针对可预加工的工序（产品）采取适时、适量分摊加工，避免单工位过度加工；4.均衡线上节拍，将关联性工序、产品就近安排或拉大距离；5.加强SOP的准确性，培训员工，同款产品异线生产，作业方式、标准统一；6.拉长加强巡线力度，发现习惯性作业与堆积，及时制止、处理；7.线上关键工序的人员、模具、检具针对性设计、使用、预备，避免异常待线/停线；8.新建《合理化建议/方案》机制，全员参与拉线改善；9.对瓶颈工位（工位群）：a.进行半自动、自动化改进，降低瓶颈工时，提高效率；b.对瓶颈工位（工位群）进行“ECRS”改善，做好生产批量性→批次型的转变；10.5S专员拟定新的5S管理标准，督导拉线加强物料、半成品、工装夹具等的管理；改善目标思维转变尝试变革标准作业/配送5S素养DPCAB3产线:朱妮拉长:1人成员：22人目标：10月31日完成整线员工思维转变，做好线上节拍平衡（排拉），加强5S素养提高；11月30日前完成标准化下拉、物料配送的初步模式，并使整线累计堆积率MAX：≤15%（H产量计算）；物料员：1人初步改善改善强化后期目标自主改善自动化导入机制建立5S素养强化改善案例LS805-F原有工艺流程及排拉图型作业时间（秒）描述必须提前的作业作业时间（秒）描述必须提前的作业A10.0DC电源插座加工无O23.5焊线至邦板(1)I，K，NB24.0焊晶振/DC电源插座AP17.5底壳装WIFI模块GC20.0焊电解电容无Q21.0焊线至邦板(2)OD27.0校机B，CR30.25电流测试QE10.2入工单无S0装气管组件/固定电源插座拆分、合并F8.72WIFI模块烧码无T24.4合壳(固定电源插座)RG22.15.WIFI模块焊电容/排线FU6.5充电电流测试TH18.56面壳贴双面胶无V32.2漏气测试（按12台测试标准）UI24面壳组装HW30.0静态压测试/充电（6台测试）VJ13.24加工按键板无X37.8精度测试/数据上传（2台测试）WK27.8固定邦板/按键板I，D，GY22.1进船运模式XL6.85锂电池贴EVA无Z16.2贴装饰片/脚垫YM17.6气泵贴防震垫及焊线无A+23.5贴镜片/保护膜ZN37.2气管连接(装气管组件)I，J，L，M，NB+27.3贴背贴/擦机A+LS805-F标准化作业（排拉分析表）改善案例37.2sACB10s24s20s27sDFEGIHJLKMONPRQSUTVXWYA+ZB+8.72s24s18.56s22.15s17.6s27.8s13.24s21s10.2s6.85