7、质量管理工具--QC七大手法

TQM教材七----质量管理工具之QC七大手法2010/10/221.头脑风暴查检表查現象鱼骨图析因果柏拉图示重点散布图看相关层別法判差异直方图显分布3.QC七大手法Man人Machine机台Material物料Method方法2.4M1E分析法控制图管异常4.FMEA5.8D分析Environment环境质量管理常用方法6.5Why2010/10/22QC旧七大手法简介一.柏拉图---找出“重要的少数”，确定主要因素20/80原则二.因果图---寻找引发结果的原因三.层别法---按层分类，分别统计分析，从不同角度层面发现问题四.查检表---收集整理调查记录资料数据用以分析五.直方图---了解数据分布与过程能力，展示过程的分布情况六.散布图---找出两者的关系展示变数之间的线性关系七.控制图---了解过程变异，识别波动的来源七种工具可分为三类：用来作整理和分析数据用的目的：检查表和分层法普通的科学归纳分析方法：帕拉图和因果图数据统计方法：直方图、控制图和散布图控制图用来直接监控过程，是七种工具的核心2010/10/22QC旧七大手法所体现的精神1.用事实与数据说话2.全面预防3.全因素、全过程的控制4.依据PDCA循环突破现状予以改善5.层层分解、重点管理2010/10/222010/10/22一.帕拉图2010/10/221897年，意大利学者柏拉图分析社会经济结构，发现绝大多数财富掌握在极少数人手里，称为“柏拉法则”。美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上，创出了“重要的少数，琐细的多数”的名词，称为“柏拉图原理”。定义:根据某一期间所搜集的数据，按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准进行分类,并按各分类出现的大小順序排列，以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形。用从高到低的顺序排列成矩形，表示各原因出现频率高低的一种图表。根据“关键的少数和次要的多数”的原理而制做的。----从众多问题点中找出重点问题1柏拉图2010/10/221.1为何要用柏拉图●把握重要要因或问题要点的有效工具以获得事半功倍效果●了解各项目对问题的影响度所占比例●可明确重点改善项目是什么，大小顺序的內容是什么，占大多数的项目又是什么●制订改善目标的参考●可发掘现场的重要问题点1柏拉图2010/10/221.2柏拉图的作法1.从已收集数据的查检表决定分类角度（如按不良项目分类）2.整理数据，作成统计表。如1柏拉图不良项目不良数量不良率%累积不良率%影响度%累积影响度%厚度不良204.34.342.642.6擦傷132.87.127.770.3長度不良51.18.210.981.2外徑不良40.89.07.989.1其它51.110.110.9100.0合計4710.1----100.0----检查总数：500件2010/10/223.在图表上画纵轴和横轴，纵轴划出适当刻度；左侧纵坐标表示不合格品出现的频数（出现次数或金额等），右侧纵坐标表示不合格品出现的频数（出现次数或金额等），横坐标表示影响质量的各种因素，按影响大小顺序排列，直方形高度表示相应的因素的影响程度（即出现频率为多少），折线表示累计频率（也称帕洛特曲线）。通常累计百分比将影响因素分为三类：占0%～80%为A类因素，也就是主要因素；80%～90%为B类因素，是次要因素；90%～100%为C类因素，即一般因素。4.将数据画成并列柱形并在横轴上记下分类项目名称；5.数据的累积数打点并画上连折线，起点为0；6.右端的纵轴和折线的终点的交叉点定为100%，在0-100%分均等分；7.记上柏拉图名称、数据收集时间、目的、记录人员；1柏拉图问题分类不良率%累积影响度100%2010/10/221.3柏拉图作法的注意事項:1橫轴按项目別，依大小順序由高而低排列下來，“其他”項排末位；2次数少的项目太多时,可归纳成“其他”项；3前三项累计影响度应在70%以上；4纵轴除不良率外，也可表示其他項目。1.4注意点1明确问题和现象2寻找不良的情况统计资料3頻率计算和累计4对頻率从高到低的顺序排列1柏拉图2010/10/221.5柏拉图的用途:1作为降低不良的依据2决定改善的选择目标3确认改善效果（前后图比较）4用于发掘现场的重要问题点5用于整理报告或记录„„1柏拉图1.6柏拉图适用范围:1时间管理2安全3士气4不良率5成本6营业额7医疗„„（表一）柏拉图实例2010/10/223321100%89%67%33%01234567890%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%不良次數3321累計不良率33%67%89%100%尺寸NG毛邊/毛刺變形包裝不合格2010/10/22表一项目举例项目项目的具体内容品质交期成本安全士气不良率、不良数、返工数、投诉件数准时交付率、作业时间、工作效率、待工时间损失金额、劳务费、办公经费灾害件数、无灾害记录日数出勤率、缺勤率、提案件数、表彰件数现象机械、设备作业者作业方法原材料时间不良项目、欠点内容、不良位置机械、设备机号、工夹具、计测器男女、年龄、经验年数、所属部门作业条件、一定时间内的作业量批号、厂家、成分月、周、季度、小时、午前、午后纵轴横轴2010/10/22二.因果图2010/10/222.1定义：1953年日本东京大学教授、品管权威学者石川馨博士所发明，又称“石川图”(Ishikawachart).对于结果与原因之间或所期望之效果与对策之间的关系，以箭头连结，详细分析原因或对策的一种图形称为因果图（又称鱼骨图或特性要因图）。明确结果(特性)与原因(要因)之间关系的系统化表示，使人一目了然。用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。2因果图2010/10/222.2为何要用因果图1.有效防止陷入思考障碍a自我限制b“思考原因”与“作出判断”同时进行c“思考”与“记忆”互相干扰d“考虑原因”与“考虑对策”混杂e未系统化而无法专注2.联想力互动以激发想象3.深入掌握问题的因果关系，并彻底地分析原因4.互相讨论使团队对问题原因的看法达成一致2因果图2010/10/222.2为何要用因果图A、适用的管理活动在进行质量分析时，如果通过直观方法能够找出属于同一层次的有关因素的主次关系(平行关系)，就可以用排列图法。但往往在因素之间还存在着纵的因果关系。B、内涵因果分析图形象地表示了探讨问题的思维过程，利用它分析问题能取得顺藤摸瓜，步步深入的效果。即利用因果分析图可以首先找出影响质量问题的大原因，然后寻找到大原因背后的中原因，再从中原因找到小原因和更小的原因，最终查明主要的直接原因。这样有条理地逐层分析，可以清楚地看出“原因-结果”“手段-目标”的间系，使问题的脉络完全显示出来。C、基本说明应用因果图进行质量问题分析一般有以下几个步骤：确定要分析的问题、分析作图、找主要原因。D、相应的表格因果图的基本格式为由特性，原因，枝干三部分构成。2010/10/222.3因果图的作法1明确问题的评价特性评价特性：能具体衡量事项(含事、物)的指标、尺度2因果图项目评价特性品质不良率、差错率、抱怨次数‧‧‧‧‧产量产量达成率、作业效率、交期延迟率‧‧‧‧‧成本制造费用、材料成本、损耗率‧‧‧‧‧安全意外件数、工伤工时、工作安全自我检查不合格率‧‧‧‧‧士气出勤率、提案件数、QCC参与率‧‧‧‧‧2010/10/222划上主骨由左向右划一粗的箭头并在右測写评价特性2因果图特性主骨3划上大骨(大要因)a大骨个数以4-8为适量，通常以4M1E(人员、设备、材料、方法、环境)來分类，并可按工程(流程)区别来分类；b大要因以“□”圈起來，并加上箭号到主骨，大骨与主骨相交一般取60°；c为避免要因遗漏，可加其他项。大要因大骨大要因大要因60°60°2010/10/224各大骨依序划上中骨和小骨反复问〝为什么？为什么？为什么？〞追至较为具体的小要因2因果图60°中要因小要因小骨5找出影响目前问题较大的要因为主要因a.全员参与选择b.4-6项为适宜c.整理并记录必要事项2010/10/222因果图2.4因果图的应用●改善分析用●追查异常原因●检讨作业标准●教育训练的经验交流2.5两类特性要因图:a追求原因型b追求对策型2010/10/22a追求原因型定位方式不合理折弯间隙变化影响大多次折弯累积偏差工程人员未切实验证模修人员维修方式不当品管人员未作验证实配间隙小对变异要求苛刻锁扣不回弹2因果图2010/10/22模具定位不穩定模具设计不合理模具设备老化模具改善不及时设备維修不力模具保养不当品管人员检查不落实责任心不強模修人员技能不够教育训练不够产线未做好自主检查品质意识不够教育训练不够规格不完善钢材不良新机种承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不当作业方法不当专案改善不力现场管理不严模具、设备人员其他方法为何报废那么高2010/10/22b追求对策型提案8件改善系统文件规格执行度94%所有产品导入SPC两个产品导入CCD应用QA网络干部学习FMEA开始研究冲件CSI改善品质记录稽核100%执证上岗他山之石检讨观摩兄弟单位5次教育训练140hr/人/年IPQC与FQC交叉担纲每日始业点检推动模具稽查每日IPQC作业点检点检结果反馈随时问题反省模具问题反馈规格问题反馈来料问题反馈每周品质狀況汇总QIT活动10次以上协助生产品质教育训练品质检讨会推动成立QCC他山之石汇总完善相关品质系统开发导入品管新技术提升品管人员素质加强生产作业稽核品质情报及时反馈推动品质活动达成年度工作目标2因果图2010/10/222因果图2.6注意点1充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找2针对初步原因，展开深层的挖掘3记下制图部门、人员、日期等2010/10/22三.层别法2010/10/22前言在质量管理活动的实际生产中，影响质量变动的因素很多，这些因素往往交织在一起，如果不把它们区分开来，就很难得出变化的规律。有的分布从整体看好像不存在相关关系，但如果把其中的各个因素区别开来，则可看出，其中的某些因素存在着相关关系；如人与天气有的分布从整体看似乎存在相关关系，但如果把其中的各个因素区分开来，则可看出，不存在相关关系。如工伤与设备性能使用分层法，可使数据更真实地反映实施的性质，有利于找出主要问题，分清责任，及时加以解决。2010/10/223.1定义为区别各种不同原因对结果的影响，而就某角度针对调查事项分类(分层)并收集各种资料(数据)以做相互分析比较的方法。按照一定的类别，把收集到的资料加以分类整理的一种方法3.2分类:1时间的层别2作业员的层别3机械、设备层别4作业条件的层别5原材料的层别6地区的层別等三层別法2010/10/22三层別法3.3为何要用层别法发现问题提出对策并实施明确问题原因分析标准化与检讨效果确认问题显在化←比较←层別缩小问题范围←比较←层別掌握重要要因←比较←层別对策评价←比较←层別改善前、中、后比较←层別透过比较改进本期缺点与制订未来方向←层別2010/10/223.4层別角度三层別法人从作业班分析划分：作业管理、作业方法。还可根据性别区分、年龄区分、经验区分原材料批次、供应商、产地、成分、等级、零件号。从供应者、前工程、批量、原材料的比例等方面考虑层别设备与工具机台、型式、速度、位置、年份、治具。在有几台相同机械的时候，可以根据每一台机械的数据进行判断不良原因是否因机械差异而产生作业条件压力、温度、速度、湿度、气温、顺序、工艺、环境状况。作业的方法、作业条件、批量、测定方法。测试与检查实验员、检查员、检查方法、仪器产品批次、品种、式样不良状况不良项、差错项、发生位置、发生工艺时间日、周、月、上午、下午、年、改善前后、正常与加班2010/10/223.5层別法应注意事項●层別角度的选择依目的并配合专业的知识考虑●层別分类需符合“延续性”和“差异性”原則●层別时不能将2个以上的角度混杂分类●尽量将层別观念结合其他手法●层別后应进行比较(或界定)各作业条件是否有差异3.6注意点•确定分层的类別和调查的物件•设计收集资