机械工业“十三五”发展纲要及专项规划

机械工业“十三五”发展纲要及专项规划中国机械工业联合会2016年3月1目录机械工业“十三五”发展纲要...........................................................................1机械工业“十三五”科技发展规划.................................................................34机械工业“十三·五”质量发展规划...............................................................57“十三五”机械工业标准化发展规划纲要（征求意见稿）.........................70机械工业现代制造服务业“十三五”专项规划.............................................82“十三五”机械工业节能规划.........................................................................97机械工业“十三五”人才培养规划...............................................................107关于机械工业“十三五”企业管理发展规划的建议...................................120机械工业企业文化建设“十三五”发展规划...............................................1451机械工业“十三五”发展纲要中国机械工业联合会前言机械工业是国民经济的支柱产业，是中国制造业的脊梁。机械工业在我国实现经济社会转型发展和参与全球经济合作、体现国家产业竞争力以及实现“中国制造2025”目标等方面具有战略性支撑作用。“十二五”时期，我国机械工业全行业奋发努力，行业经济规模持续增长，创新能力日益增强，技术水平稳步提高，产业结构逐步优化，两化融合继续推进，转型升级进展明显。近年来，我国经济发展进入新常态，国内投资增长趋缓，国际市场需求低迷，产能过剩矛盾凸显，企业经营压力加大。机械工业由连续多年的高速增长转入以转型升级、结构调整为主基调的中速增长。“十三五”时期是我国实现全面建成小康社会目标的决定性阶段，是实现全面深化改革目标的攻坚时期，也是机械工业大有作为的重大战略机遇期。中国机械工业联合会为动员全行业，以改革创新的精神，坚定信心，锐意进取，积极探求破解行业发展瓶颈之道，引导我国机械工业在今后一个时期，进一步转变发展方式，推动机械工业转型升级、提质增效，实现由大到强的转变，特制定本纲要。一、主要成绩“十二五”以来，我国机械工业综合实力大幅提升。产业结构调整取得积极进展，行业基础领域得到强化，一批高端装备研制成功，企业创新成果不断涌现，两化融合取得新进展，绿色发展理念日渐深入。（一）产业规模持续增长，发展质量逐步提升1.行业经济规模保持增长“十二五”时期，我国机械工业实现平稳增长。主营业务收入由20102年的13.96万亿元增长到2015年的22.98万亿元，年均增速达到10.48%。机械工业资产总额由2010年的10.97万亿元增长到2015年的19.27万亿元，年均增速达到11.91%。2.重点产品产量实现增长“十二五”时期，我国汽车产量由2010年的1826万辆增至2015年的2450万辆，连续第七年居于世界第一；大型拖拉机的产量由2010年的15569台增至2015年的7.7万台；数控机床产量由2010年的22.4万台增至2015年的23.5万台；发电设备产量连续10年产量超过1亿千瓦。3.对外贸易规模持续扩大“十二五”时期，我国机械产品外贸总额从2010年的5138亿美元提高到2015年的6665亿美元，年均增长5.34%。其中，出口总额由2010年的2585亿美元增长到2015年的3888亿美元，年均增长8.51%。外贸结构日益优化，一般贸易方式在出口总额中的比重由2010年的52%提高到2015年的63%。4.行业经济效益有所提升“十二五”时期，我国机械工业利润总额由2010年的1.17万亿元增长到2015年的1.6万亿元，年均增速达到6.45%。税金总额由2010年的5837亿元增至2015年的8869亿元，年均增长8.72%。2015年，我国机械工业主营业务收入利润率为6.96%，高于全国工业平均水平。（二）科技创新能力增强，高端装备成果丰硕1.攻克一批基础共性技术“十二五”期间，机械工业科技创新能力显著增强。取得了一批原创性技术成果，提出了数字铲形轮——展成法理论，破解了大尺寸弧齿锥齿轮加工难题；提出了直接测量复杂曲面薄壁零件壁厚的新原理，实现了复杂曲面零件几何厚度及外廓形精密测量。基础制造工艺水平有较大提高，自主研发的600T级特大钢锭浇注、超纯净钢锭冶炼、核电大锻件近净成形全纤维锻造、特厚锻件心部压实和深冷热处理技术达到国际先进水平；化学热处理渗氮、渗碳催渗技术处于国际领先水平。32.部分高端装备取得突破“十二五”时期，机械工业高端装备自主研发成果显著，部分产品达到世界先进水平，一些细分领域产品正在由“跟随”向“并行”、“领跑”转变。成功研制了具有自主知识产权的百万千瓦水轮发电机组、30万千瓦/500米水头及以上抽水蓄能机组，整体技术达国际领先水平。柔性直流输电设备自主研制成功并投入工程化应用，技术实现了飞跃式发展，站在了世界先进技术的最前沿。天然气长输管线加压站成套关键设备自主研制成功。在“高档数控机床与基础制造装备”国家重大科技专项（04专项）的支持下，成功地研制出一批国家急需、长期受制于国外的高档数控机床与基础制造装备。3.成套装备出口持续扩大“十二五”以来，电力设备、工程机械等一批拥有自主知识产权的重大装备性能指标达到世界先进水平，不仅能够满足国内需求，还纷纷走出国门参与国际竞争。重大技术成套装备采取工程总承包和“交钥匙”的运作方式，出口量不断扩大，出口产品、项目的技术档次和服务水平明显提高。发电成套设备以项目总承包方式的出口不断增长，2011至2014年发电设备累计出口7519万千瓦。行业骨干企业打破思维界限，拓展成套外延，加强国际成套市场开拓力度。中信重工等一批具备国际竞争实力的企业积极实施“一带一路”战略，努力推动成套设备“走出去”，不断扩大在新兴市场和发展中国家市场的竞争优势，并将市场拓展至欧洲等发达地区。济南二机床先后赢得上海通用、东风雷诺、一汽大众、奇瑞路虎、广汽菲亚特等合资汽车企业订单，并赢得福特汽车美国本土3个工厂的6条大型冲压线项目，成功进军国际高端市场。4.研发试验能力有所增强“十二五”期间，机械工业新产品、新工艺研发趋于活跃。一些有实力的大企业集团，通过整合和聚集科技要素，加大研发试验室的建设力度，努力打造自主创新的支撑平台。全行业已建立机械工业工程技术研究中心124家，机械工业重点（工程）实验室94家，已验收挂牌运行的达142家。西电集团通过试验系统的扩容改造升级，具备了±1100kV直流特高压设备4和1100kV交流特高压设备的全部型式试验能力；潍柴集团建成内燃机可靠性重点实验室，可满足内燃机整机可靠性、关键零部件可靠性、可靠性预测与评估等研究需求，通过了国家C-NAS认可和德国TÜV认可，达到国际先进、国内领先水平。（三）基础能力有所提升，转型升级初见成效1.机械基础水平得到提升“十二五”期间，我国机械工业基础零部件实现较快发展，为汽车、轨道交通、航空航天、海洋工程以及风电和核电等主机装备的配套能力有所提升。长期受制于人的大型风电齿轮箱、特高压输变电设备的出线装置、高压绝缘套管等关键零部件已取得自主化突破；工程机械用高压液压元件和系统取得重大突破，各项技术性能指标达到国际同行业先进水平；大轴重铁路货车轴承、轿车用第三代轮毂轴承单元等一批具有较高技术含量和市场前景的轴承产品实现产业化。基础制造工艺取得明显进步。关键铸件制造水平得到进一步提升，一些铸件的尺寸精度、表面质量以及内在品质等指标达到了国际一流水平；冷精锻、温精锻、特种锻造等精密锻造工艺取得突破性进展；模具设计制造水平大幅提升；内高压成形、激光拼焊板等冲压技术得到广泛应用；AP1000核岛主设备大锻件、100万kW发电机超超临界转子及6米轧机支撑辊等国产重大装备关键零件的热处理工艺取得重大突破。一些特种专用材料短缺局面有所缓解。围绕电工电器设备配套需要的部分特种优质专用材料开发成功，火电、核电新材料产品实现重大突破。液压系统、轴承、齿轮等所需特种专用材料陆续替代进口。模锻、挤压和拉拔用玻璃润滑剂等润滑材料得到快速发展。超高强钢等高端钢材在汽车领域得到广泛应用。2.企业整体素质有所提升“十二五”期间，我国机械企业的硬件条件明显改善，软实力得到增强。企业装备水平明显提升，数字化车间、智能制造开始示范推广。行业内主要企业生产设备数字化率从“十二五”初期的25%左右提高到2015年的近34%，数字化生产设备联网率从“十二五”初期的8%提高到2015年的近525%。企业两化融合意识普遍增强，通过数字化、信息化和智能化改造，研发设计、生产制造、采购销售、售后服务等业务环节的管理水平均有所提升，跨地域、跨企业、跨部门的协同设计、数据共享与网络化制造技术开始应用，企业软实力显著增强。企业竞争力进一步增强。一批骨干企业跻身世界大企业行列，上汽、国机集团、一汽、东风等8家企业入围世界500强；徐工集团、三一重工、中联重科等8家企业跻身全球工程机械制造商50强；涌现出一批实力较强的“专精特新”中小企业。3.智能制造装备增长较快“十二五”期间，国家陆续发布了一系列促进智能制造的政策措施，为智能制造装备的发展营造了良好环境，以新型传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化成套生产线为代表的智能制造装备发展势头良好，增长速度远高于全行业平均水平。汽车自动化焊接生产线、数字化加工车间等一大批智能成套装备实现突破；流程工业用国产DCS控制系统国内市场占有率过半，具备了参与国际竞争的实力；国产信号系统在高铁、地铁等装备上大量应用。4.绿色发展理念深入人心“十二五”期间，机械工业节能减排和清洁生产全面推进并取得实效。行业万元产值能耗继续下降，2010-2014年机械工业重点联系企业万元产值能耗年均减少6.14%。铸造企业废旧砂再生利用比例提高，出现了一批绿色铸造企业，少数企业正在建设数字化、智能化铸造车间。热处理行业骨干企业设备更新率达到80%以上，节能减排技术改造达50%以上，少无氧化热处理比重达到了70%，综合平均单位能耗较“十二五”初期降低20%。节能高效装备研制及应用水平不断提高。百万吨乙烯等为代表的大型石化设备、6万立方米及以上空分设备为代表的大型空分设备、百万千瓦超超临界火电机组、特高压交直流输变电设备等一批高端产品的能耗指标已达到国际先进水平。东电为浙能六横电厂优化设计的百万千瓦超超临界1号机组发电煤耗降至268克/千瓦时，哈锅研制的二次再热百万千瓦超超临界锅炉发电煤耗降至256克/千瓦时，东锅自主研制的超临界循环硫化床锅6炉，适用于劣质煤的清洁燃烧，污染物减排效果显著。高效电机市场占有率由2011年的不足3%提升到2014年的17%左右。内燃机行业排放标准提升，开发了一批具有自主知识产权和自主品牌的高效、清洁的内燃机产品。二、存在问题我国机械工业规模已连续多年稳居世界第一，但大而不强，还存在自主创新能力薄弱、共性技术支撑体系不健全、核心技术与关键零部件对外依存度高、服务型制造发展滞后、产能过剩矛盾凸显、市场环境不优等问题。（一）企业创新能力薄弱，研发体系亟待完善1.企业自主创新能力不足自主创新能力不足是制约我国机械工业转型升级、创新发展的突出问题，主要表现在研发经费投入不足、研发试验条件落后、专业技术人才短缺等方面。《全国科技经费投入统计公报》数据显示，2014年通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、电气机械和器材制造