搜索
7.物料管理7.1控制通则7.10应当有书面程序阐明物料的接收、标识、待验、贮存、搬运、取样、测试和批准或拒收。7.11原料药和/或中间体生产厂应当有对关键原料供应商的评估系统。7.12应当按质量部门批准的标准从一个或多个供应商处采购物料。7.13如果关键物料的供应商不是该物料的生产商，原料药或中间体的生产商应当知道该物料生产商的名称和地址。7.14关键原料的供应商的变更应当参照第13章“变更控制”进行。7.2接收和待验7.20物料接收时需进行验收，应当目测检查物料每个或每组包装容器的标签是否正确（包括品名，如果供应商所用名称与内部使用的名称不一致，应当检查其相互关系）、容器是否损坏、密封是否受损，是否有损坏或污染的证据。物料在取样、检查或检验并放行前，应存放在待验区。7.21进厂原物料与现有的库存（如储仓中的溶剂或货物）混放之前，应有正确的标识、经检验测试（必要时）并放行。应有规程防止把来料错放到现有的库存中。7.22对于非专用槽车运送的大宗物料，为避免来自槽车所致的交叉污染。可采用以下的一种或几种方法：*清洁证书*对微量残留物进行测试*对供应商进行审计7.23大的储存容器及其随附的配件、进料和出料管都应当有适当的标识。7.24应将每个或每组物料容器（几批）的物料人为指定为批（划分批号）1，并标上专一性编号、批号或接收号。此号码应当用于记录每批的处置情况。应当有一个识别每批物料所处状态的系统。7.3进厂物料的取样与测试7.30除7.32中指出的物料外，每批物料至少要做一个鉴别试验。如原料药生产厂有供应商审计体系时，供应商的分析报告可以用来替代其他项目2的测试。7.31批准的供应商的核准应有一评估资料，该资料有足够的证据（如过去的质量记录）证明该生产商始终都能提供符合质量标准的物料。至少应当对三批物料作全检之后，方可减少全检的次数。然而，至少每隔一定时间应当进行一次全检，并与生产商分析报告进行比较。分析报告的可靠性应当定期进行检查。7.32当能取得生产商的分析报告，证明这些原料符合规定的质量标准时，工艺助剂、有害或剧毒的原料、其它特殊物料、或转移到公司控制范围内的另一个部门的物料不用测试。对容器、标签和批号记录进行目测检查，以确认这些物料。对这些物料1.对几个原料罐是否适用2其他项目具体有哪些？不作现场测试时应当说明理由并有正式记录。7.33取样应当能代表被取的那批物料。取样方法应当规定：取样的容器数，取样部位，每个容器的取样量。取样容器数和取样量应当根据取样方案而定。取样方案的制定要综合考虑物料的重要性、可变性、供应商过去的质量情况，以及分析需用量。7.34应当在规定的地点，按规定的方法取样，以避免取样的物料被污染，或污染其它物料。7.35被取样的容器应当小心开启，取样后重新密封。应在这些容器上做“已取样”的标记。7.4储存7.40物料的搬运和贮存应当防止降解、污染和交叉污染。7.41纤维板桶、袋装或箱装物料应当离地贮存，并根据情况留出适当空间便于清洁和检查。7.42应保证贮存期内物料的贮存条件不影响物料的质量。物料的管理通常应遵循“先进先出（老的库存先用掉）”的原则。7.43如果识别标签保持清晰，容器在开启和使用前能进行适当清洁，某些装在适当容器中的物料可以存放在室外。7.44不合格物料应当有不合格标识，并用待验系统控制，以防止未经许可而用于生产。7.5重新评估7.50必要时（如长期存放或暴露于热或潮湿的环境中），应当根据情况对物料重新进行评估，以确定其适用性。12.验证12.1验证方针12.10公司的验证总方针、验证目的和方法（包括生产工艺、清洁规程、分析方法、过程控制测试规程以及计算机系统）以及负责设计、审核、批准和验证各阶段文件记录的人员都应有明文规定。12.11关键的工艺参数/属性通常应当在开发阶段或根据历史的数据确定，应规定重复性工艺操作的必要范围。包括：*确定原料药产品的关键属性；*确定可能影响原料药关键质量属性的工艺参数；*确定常规生产和工艺控制中每个关键工艺参数的范围。12.12验证还应当扩大到那些对原料药质量和纯度至关重要的操作。12.2验证文件12.20应当有书面的验证方案，阐明如何进行某个工艺的验证。验证方案应当由质量部门和其他指定的部门审核并批准。12.21验证方案应阐明验证的关键工序、认可标准需进行验证的类型（回顾性、预验证、同步验证）和验证试验的次数。12.22应当拟定一份验证报告，此报告交叉引用验证方案的数据，汇总验证的结果，对偏差进行说明，提出变更或整改建议，并作适当结论。12.23对验证方案的任何偏离均应记录、归档并作适当说明。12.3确认12.30在工艺验证活动开始前，应当完成关键设备和辅助系统的确认。确认一般是由以下几项活动，他们可单独进行，也可组合起来实施：*设计确认（DQ）：有文件和记录的各种审核和检查，以证明设施、设备或系统适用于预期的目的；*安装确认（IQ）：有文件和记录的各种审核和检查，以证明已安装或调整过的设备或系统符合设计、生产厂建议和/或用户的要求；*运行确认（OQ）：有文件和记录的各种审核和检查，以证明安装并经调整过的设备或系统能在预期的运行范围内正常运行；*性能确认（PQ）：有文件和记录的各种试验、审核和检查，以证明设备及辅助系统连接后，能有效的、稳定的运行，其结果符合批准的工艺和质量标准。12.4工艺验证的方法12.40工艺验证（PV）是证明工艺在确定的工艺参数范围内运行时，能持续有效地生产出符合预定的质量标准和质量属性的中间体或原料药的有文件记录的一系列活动。12.41验证方法有三种，预验证是首选的方法，但在其它场合下，也可以采用其他方法。这些方法及其适用范围见下文。12.4212.1中所定义的所有原料药生产工艺一般都应当进行预验证。只有原料药工艺的预验证完成后，用该原料药制成的制剂方可开始销售。12.43由于原料药生产批号有限，原料药不是经常生产，或原料药是用验证过的但已变更的工艺生产，难以从原料药的连续生产中得到现成的数据时，可进行同步验证。同步验证完成之前，只要对原料药批号进行了充分的监控和测试，这些批号可以放行并用于最终制剂药的商业销售。12.44某些工艺已确立了很久，而且原料、设备、系统、设施或生产工艺的变化对原料药的质量没有明显的影响，此时就可以例外地进行回顾性验证。这一验证方法适合于下列情况：1.关键质量属性和关键工艺参数均已确定；2.已确立了合适的过程控制和认可标准；3.除了操作人员失误或设备故障外，从来没有出现过较大的工艺/产品的不合格问题；4.原料药的杂质概况已确定。12.45回顾性验证所用的批号应当是此阶段中的所有批号的代表批号，包括任何不合格的批号。而且应当有足够的批数来证明工艺的稳定。为了对工艺进行回顾性验证，必要时可用测试留样来获取验证数据。12.5工艺验证的程序12.50生产工艺验证的运行次数，应当由工艺的复杂性或工艺变更的大小来决定。预验证和同步验证应当采用三个连续的、成功的批号可作为一个指导性意见，但在某些情况下，需要更多的批号才能保证工艺的一致性（例如复杂的原料药生产工艺，或周期很长的原料药工艺）。回顾性验证一般需要审查10到30个连续批号得到的数据，方可评估工艺的一致性，但是，如果有充分理由，审查的批数可以少些。12.51工艺验证期间，应对关键的工艺参数进行监控。与质量无关的参数，例如与节能或设备使用相关控制的参数，无需列入工艺验证中。12.52工艺验证应证明，每一个原料药的杂质概况都在规定的限度内。杂质概况应当与以往的数据相似或更好，如果可能，应与工艺开发阶段确定的杂质概况及临床和毒理研究批号的杂质数据相比较，杂质情况应相似或更好些。12.6已验证系统的定期审核12.60应当对系统和工艺进行周期性的评价，以确认它们仍然运行在已验证的状态。如果系统或工艺没有大的变动，而且质量回顾证实系统和工艺能始终如一地生产着符合质量标准的物料，通常就不必再验证了。12.7清洗验证12.70清洗程序通常应进行验证。一般来说，清洗验证应当针对污染及物料夹带易给原料药质量带来最大风险的地点及工艺步骤。例如，在生产的前期阶段，可能没有必要验证设备的清洗程序，因为后面的纯化步骤可去除残留。都在同一设备内生产，而该设备用同一个程序清洗，那么就可选择代表性的中间体或原料药来作清洗验证的参照物。应当根据溶解度，清洗难度，以及残留物的限度来选择清洗验证参照物。而残留物的限度则须依据效价、毒性和稳定性计算而定。12.72清洗验证方案应当描述要清洗的设备、程序、物料、可接受的清洗标准、要监控的参数、以及分析方法。该方案还应规定需取样品的类型，如何取样及标记。12.73取样方法应包括擦拭法、淋洗法或其他方法（如直接萃取法，如果合适的话），同时检测不溶性和可溶性的残留物。所用的取样方法应当能定量地检测出清洗之后设备表面的残留物。由于设备的设计和/或工艺限制（如软管的内表面，输送管道，反应釜的开口很小或反应釜处理有毒物质，又如微粉粉碎机，流化床式微粉机这类小的复杂设备），很难触及与产品接触的表面时，擦拭取样就不太实际。12.74应当采用验证过的、具有检测残留物或污染物灵敏度高的分析方法。每一个分析方法的检测限必须足够灵敏，足以检测到残留物或污染物的规定的可接受水平。应当规定方法可达到的回收率。残留物的限度应切实可行，可检测，并根据最有害的残留物来确定。此限度标准可以根据原料药或其最有害的组分的已知最小药理、毒理或生理活性浓度来制定。12.75有些工艺过程，需要降低原料药中的总微生物数或内毒素污染水平，另一类工艺，如生产无菌制剂产品的非无菌原料药工艺，特别关注微生物及内毒素类污染问题，因此，设备清洗/消毒的研究中，应当对此详细阐述。12.76清洗程序经验证后，应当定期进行监测，以确保这些程序在日常生产中的有效性。设备的清洁程度可以通过测试或目测来监控。目测能检测到用取样和/或分析方法测不到的集中在小面积上的严重的污染。12.8分析方法的验证12.80分析方法应当进行验证，除非采用的方法列在相关的药典或其它公认的参照标准中。然而，所有测试方法的适应性应当在实际使用条件下确认，并有相应的文件及记录。12.81方法验证应当包括ICH分析方法验证指南中对性状的考虑。方法验证的实施应当与分析的目的和原料药生产工艺的步骤相适应。12.82应当在分析仪器设备的确认完成后，再着手分析方法的验证。12.83对已验证过的分析方法的任何修改都应有完整的记录。这类记录应当包括修改的理由和充分的数据，以证实该修改的方法和规定的方法同样准确、可靠。13.变更的控制13.10应当建立正式的变更控制系统，以评估可能影响中间体或原料药生产和控制的所有变更。13.11应有书面程序对原料、质量标准、分析方法、设施、公用系统、设备（包括计算机硬件）、工艺步骤、标签和包装材料、计算机软件所作的各种变更进行鉴别、文件记录、适当的审核批准。13.12任何与GMP有关的变更建议都应当由相应的部门进行起草、审核和批准，并报质量部门审核批准。13.13应当评估所建议的变更对中间体或原料药质量的潜在影响。一种分类方法可能有助于确定测试、验证和文件记录是否充分，是否足以说明验证工艺变更的合理性。可以根据变更的性质，范围/程度及变更对工艺的影响将变更分类（如，次要的或主要的）。一个已验证工艺的变更需要进行哪些验证试验、做什么样的附加测试，这些需要科学的判断。13.14已批准的变更实施前，应当采取措施确保与变更有关的文件都已修订。13.15变更实施后，应当对变更之后生产或测试的头几个批次进行评估。13.16关键的变更对规定的复验期和有效期的可能影响应进行评估。如有必要，可以将用修改了的工艺生产的中间体或原料药的样品列入加速稳定性考察计划，并/或列入稳定性监测计划。13.17应将生产及工艺控制步骤所作的变更（可能影响原料药质量的）情况，通知目前制剂生产商。14.物料的拒收和再利用14.1拒收14.10不合格中间体和原料药应有不合格标志，并隔离。这些中间体和原料药可以按下述方法进行返工或重新加工。不合格物料的最终