搜索
风险管理方法和实例风险管理方法和实例((二二))吴刚健吴刚健上次课程主要内容和回顾2风险评估概述、原则和案例讨论风险评估方法和实例实业项目风险评估阶段和工程控制措施小结风险评估的模式风险评估的模式风险评估依据风险评估依据::1.1.国家国家//国际法规，标准，国际法规，标准，大公司标准大公司标准2.2.行业运作的最佳实践行业运作的最佳实践3.3.企业内外进行的实际企业内外进行的实际EHSEHS检查结果检查结果4.4.相关企业所发生的事故相关企业所发生的事故风险评估常用方法风险评估常用方法11、定性分析流程表、定性分析流程表22、系统方法（风险矩阵／脆弱性分析／、系统方法（风险矩阵／脆弱性分析／LECLEC法法/FMEA/HAZOP/FMEA/HAZOP））33、日常工作方法、日常工作方法（ＪＳＡ（ＪＳＡ//工作安全分析工作安全分析,,工作许可证）工作许可证）3风险控制的原则现场工作人员个人风险老百姓个人风险广泛可接受区域广泛可接受区域尽可能合理、实际的低区域尽可能合理、实际的低区域不能容忍区域不能容忍区域每年10-3每年10-5每年10-4每年10-65结果可能性增加严重性人员财产环境声誉ABCDE本行业未发生过本行业曾发生过集团公司曾发生过集团公司每年发生数起我公司每年发生数起批准0无伤害无损失无影响无影响低1轻微伤害轻微损失无影响无影响列入一般改进计划E1低于(A4B3E1)2轻伤较小损失较小影响稍有影响中等3重伤局部损失局部影响局部影响B3应采取降低风险的措施4死亡一人严重损失严重影响国内影响A4高5多人死亡重大损失重大影响国际影响立即整改严重性频率一些著名公司目前采用的评估表风险评估-风险坐标图绘制风险坐标图的目的在于对多项风险进行直观的比较，从而确定各风险管理的优先顺序和策略。7风险评估--工作安全分析(JSA)基本原则:–把工作程序分成几个主要每个步骤–分析每个步骤中可能发生的危害–制定消除或降低危害的方法与控制措施8工作/任务：日期:页数:作业人:作业单位:作业地点:安全分析人:批准人:评估风险q高处作业q进入密闭空间q接触有害物质、危险物品q涉及手动工具以外的设备(工艺设备、吊机、葫芦等)q使用手动工具q人力操作(搬运、拉动、等)q尖锐物体q夹住、脱开q滑倒、拌倒、摔倒q下落物体q旋转物体q光滑地板q拥挤空间q逃生通道q阀门内漏/装置泄漏q积聚能量释放(如：压力、弹力)q有毒气体、射线q高温q火源q挖掘作业q他人安全工作安全分析---实例1表头部分9作业步骤(按顺序)潜在风险(参阅“评估风险”栏)采取的措施(消除，隔离，程序，劳保用品等)实施人工作安全分析---实例1工作步骤分析部分HazardorriskHazardorrisk危险或风险危险或风险EliminateEliminate消除消除EngineerouttheEngineerouttheproblemproblem工程控制消减工程控制消减AdministrativeAdministrativecontrolcontrol行政控制行政控制PersonalprotectivePersonalprotectiveequipmentequipment个人防护用品个人防护用品SubstituteSubstitute取代取代HierarchyofcontrolsHierarchyofcontrols风险的等级管理风险的等级管理风险等级和控制手段风险控制：• 消除；• 取代/替代；• 工程控制（实现本质安全以及隐患治理）；• 行政控制（规范制度和操作规程、教育培训措施）• 个体防护措施（配备、培训和正确使用，减少伤害）10课内讨论zJSA和RAMatrix的运用比如:JSA金工实习中做榔头;z结合你们在工作和学习中碰到的安全和健康问题,用风险等级管理的手段进行风险消减,每组一个.福岛核辐射的防范11本次课程主要内容风险评估方法续(LEC法)有效评估和管理风险的十二大诀窍小结风险评估方法续(FMEA)12这是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素：L——发生事故的可能性大小E——人体暴露在这种危险环境中的频繁程度C——一旦发生事故会造成的损失后果但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁的过程。为了简化评价过程。一般可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小，即D=L×E×C。D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。风险评估-作业条件危险性评价法13危险性分值根据经验，总分在20以下是被认为低危险的，这样的危险比日常生活中骑自行车去上班还要安全些；如果危险分值到达70-160之间，就有显著的危险性，需要及时整改；如果危险分值在160-320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。危险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。危险等级划分如表所示。分数值危险程度（D）320极其危险不能继续作业分数值危险程度（D）160-320高度危险，要立即整改分数值危险程度（D）70-160显著危险，需要整改分数值危险程度（D）20-70一般危险，需要注意分数值危险程度（D）20稍有危险，可以接受风险评估-作业条件危险性评价法14某公司对D值和EHS管控的要求≤50极低51~250低251~1300中1301~5000高＞5000极高公司现有的管理水平、人员素质和控制手段能够比较有效地应对当前面临的风险，班组级关注。公司现有的管理水平、人员素质和控制手段能基本有效地应对当前面临的风险，车间/分公司级关注。公司现有的管理水平、人员素质和控制手段只能部分有效地应对当前面临的风险，事业总部应关注，需加强管控。公司现有的管理水平、人员素质和控制手段完全不能应对当前面临的风险，集团应关注，需立即整改，加强管控。公司现有的管理水平、人员素质和控制手段能够有效应对当前面临的风险。15某仓储公司LEC法对主要作业所做的分析zD值大于60风险高,需要加强控制zD值40~60之间较高zD值20~40之间一般zD值小于20较低某企业危险因素评价.doc16LEC法评估的注意点zD值的评估是一个组织和区域内相对的概念zD值中的贡献因素受到作业场所中的人员,设备和管理条件的变化而有所不同.17本次课程主要内容18风险评估方法续(LEC法)有效评估和管理风险的十二大诀窍小结风险评估方法续(FMEA)z1949年美国军事行业开始实行FMEAz60年代中，美国NASA,进一步推广使用证明了FMEA存在的价值zFMEA迅速推广到许多不同的领域:–航天航空工业–汽车工业–……FMEA历史FMEAHistoryISO中规定了汽车设计开发必须要作的分析工作19zFMEA=FailureModeandEffectAnalysiszFMEA:一种分析工具,用于识别出产品或过程的潜在失效，从而采取相应的纠正措施zDFMEA:由于设计的不完善，可能会造成某一特定的系统未能达到某种预期的功能，因此要对该系统可能潜在的失效模式进行研究，理解其对客户带来影响，找到问题的根源，并进行前期预防。什么是FMEAWhatisFMEA20什么是FMEAWhatisFMEAD设计：F失效：M模式：E后果：A分析：工程设计等未能达到预期的功能失效表现的形式由于失效带来的对客户的影响分析失效的潜在原因21z让客户或服务免受产品失效的影响，尽你所能地保护你的客户z减少失效在客户处产生的机会–通过展示可预防失效发生的措施–通过按照客户需求和期望来定义失效z预防为主，是在“事件发生前”的措施，不是事后的练习z减少更改费用，诉讼赔偿，担保费用，召回等z帮助解决问题和采取纠正措施z提高质量z减少设计周期z经验积累的过程为什么要作FMEAWhytodoFMEA22zFMEA目的？–预防失效–提高质量/降低风险–降低成本什么时候做FMEAWhentoDoFMEA在失效发生以前……在失效发生以后……23z新技术，新设计，新过程–全部设计、技术或过程z现有设计或过程的更改–对设计或过程的修改–由于修改可能产生的相互影响–现场的历史情况z现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用–新环境或场所对现有设计或过程的影响什么时候作FMEAWhentoDoFMEA24zDesignFMEA–组长：负责设计的工程师–成员：所有有关部门的代表。应包括，但不限于装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。zProcessFMEA–组长：负责制造工艺过程的工程师–成员：所有有关领域的代表。应包括，但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。谁作FMEAWhotoDoFMEA25SOD怎么做FMEAHowtoDoFMEA26风险顺序数RPNRiskPriorityNumberSeverity失效发生对“顾客”产生的严重性Occurrence失效原因发生的频度Detection控制措施探测能力的衡量RPN风险顺序数SxOxD27子系统需实现的功能失效模式后果分析严重度原因分析频度现行预防措施探测度进一步的措施风险顺序数FMEA工作表Item/FunctionofthePartPotentialFailureMode(LossofFunctionorvaluetocustomer)PotentialEffect(s)ofFailureSEVClassPotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailureOCCCurrentDesignControls(Designactionsplannedorcompletedtopreventorreduceoccurrenceoffailure,providedetailsandBestPracticesused)PreventionCurrentDesignControls(Analyticalorphysicalvalidationmethodplannedorcompleted)DetectionDETA-CEMBLEMASM-R/CMPTLIDtodecklidSystemisdesignedforwaterleakprovingWaterleakintodecklidCustomerdissatisfactionnoticedbymostcustomers5Tapearoundthelocationpinistoonarrow8DesignReviewWashtest(5)5RPNRecommendedAction(s)ResponsibilityTargetCompletionDateActionsTaken(status)NewSEVNewOCCNewDETNewRPN200Deletethelocationpinsandusefixturetoinstallemblem.WeiTongxin/Sunjian9/26/200707-06-27:Havereleasedthemathdateinwhichthelocationpinshavebeendeleted(EWO17880).51525现行探测措施责任人目标日期措施结果重新评估RPN28风险顺序数RPNRiskPriorityNumberzS：1~10zO：1~10zD：1~10zRPN:1~1000zS/O/D/RPN大小具有相对意义，而不是绝对的数值zRPN的相对大小反映的是相对风险的高低29建议措施z从昀高RPN开始着手z特别关注S=9,S=10的项目z推荐措施应能够有效降低：–频度：设计更改以