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1技术交底记录制表机关：天津市市政工程局批准文号：质监字［2001］315号表号：通用管表004工程名称施工单位分部分项工程名称基坑开挖交底时间一、工程概况本工程为地下双层岛式站台车站。设计里程为DK21+026.050～DK21+207.70，与规划1号线呈T型换乘，1号线为三层结构。地铁箱体外边线距北环铁路护坡底边约3～6m。本工程设有4四条后浇带，标准段宽20.5m，车站长度181.65m，基坑深16.3m，开挖土方量约6万方；1号线基坑长23.32m，宽26.03m，深24.7m，开挖土方约1.6万方。两端头井分6层支撑，标准段分5层支撑，换乘段分9层支撑。车站设有2组风机房，4个出入口其中3、4号出入口预留。二、施工准备1、为了确保工期，围护结构施工过程中即开始进行压顶梁及第一层砼支撑施工及降水等前期准备工作。2、基坑围护结构施工完毕，形成封闭的止水帷幕；开挖前15～20天开始基坑降水工作。3、开挖施工前期及施工过程中对周边建筑、地下水位、围护结构水平位移及桩（墙）内力进行监测，并预埋、监测基底隆起情况。4、开挖前须备齐检验合格的钢支撑、钢支撑壁厚、纵向顺直度应符合要求。钢支撑预加应力设备采用两台200吨千斤顶。千斤顶使用前须进行标定，并由试验单位出示相应试验报告，施工单位根据试验结果显示的千斤顶压力与压力表读数关系计算出在工程中使用的压力状态下相应的压力表读数，以供施加预应力及复加预应力时使用。5、开挖前做好相应的排水设施。沿基坑周围设置排水沟及沉淀池将降水井抽出的地下水及基坑外的地表水引至沉淀池过滤后排放至外管网。6、准备相应的挖土设备机具。7、做好运输辅道，供运土车辆使用。落实弃土、存土场地，并勘察运输路线。8、划分分层及分步开挖的流水段。三、土方开挖21、车站主体基坑土方开挖施工：根据设计的分段原则，结合本工程实际情况。将车站主体分为9个施工段,其中1号线为一施工段,本工程分为8个段每段长度约16.5m～23m不等。结合工程实际工期情况及“先深后浅”开挖原则，首先进行本工程两端头井处的基坑开挖与主体结构施工，由本工程两端头井同时向1号线方向纵向放坡开挖土方施作主体结构（按1：1.5坡度放坡）。同时开挖1号线负一、负二层的土方以垂直取土方式出土，土方开挖与破除1号线与本工程相交处连续墙工作同时进行。本工程开挖至第四及第八施工段时停止此方向开挖，继续由1号线以垂直开挖方式开挖，随破除连续墙随开挖土方。此时本工程大里程端完成约42m箱体结构施工，小里程端完成约35m箱体结构施工，以满足盾构出洞要求。开挖土体均按1：1.5进行土体放坡，1号线开挖至负三层标高时与本工程相交处在本工程底板上两侧各设一长约10m的挖掘工作平台,此部分将连续墙压顶梁与钢筋砼垫层同时施工。施工压顶梁及垫层同时继续开挖本工程剩余土方，最后垂直取土完成1号线负三层及本工程剩余部分（第四、第八施工段土方）土方开挖施工。每一基坑开挖作业面设置一组（3～4台）挖掘机，首先在基坑外沿设1台挖掘机直接取土，当挖掘机无法满足挖掘深度时，将其改为长臂挖掘机出土，坑内配合挖掘机倒土，接近基底标高时小型挖掘机配合人工清底。1号线在基坑外沿设置1～2台长臂挖掘机用于垂直出土，基坑开挖最底层作业面设置1～2台小型挖机倒土；基底20～30mm厚土方机械配合人工进行清底。工艺流程：待压顶梁及砼撑达到100%强度→基坑开挖至第二道支撑，安放第二道支撑→继续开挖至第三、四道支撑，安放第三、四道支撑→继续开挖至第五道支撑，安放第五道支撑→继续开挖至基底20～30cm，人工挖除剩余部分。浇筑垫层混凝土。2、基坑土方开挖时将地下水位降至施工面以下1～2m即可满足开挖要求。地下水位降至地面以下6m，开挖第一层土方。3、基坑内施工明水、雨水实际情况可采用400×400㎜盲沟加集水井结合的形式将坑集水外排。确保基底不受水浸泡，基底的淤泥和杂物应清除干净，若设盲沟在浇注垫层前须用碎石回填。局部施工部分可将盲沟与接地铜排沟槽结合使用。4、开挖过程中严格控制开挖标高，设计基底标高以上的20～30cm土层采用人工挖除，减少对基底的扰动，对局部超挖用砂、石或混凝土填充。5、基底应平压实，其允许偏差为：高程+20～-10㎜；平整度20㎜，并在1m范围内不得多于1处；中线偏差30㎜。36、雨季施工应沿基坑做好挡水埝和排水沟的设置，冬季施工应及时用保温材料覆盖，基底不得受冻。7、基坑土方开挖过程中应对降水井采取相应的保护措施，并设专人对其监护不得随意损坏降水井。同时，降水单位对所有井口应设有明显标记8、由于本工程车站基坑涉及铁路安全，开挖过程严格遵循先支撑后挖原则，开挖与支撑必须服从项目部统一指挥，且开挖阶段应设专人对铁路路基进行监护，发现异常立即停止施工及时上报项目部。四、钢管支撑的架设1、基坑标准段竖向设置4层横向钢支撑，盾构井段设5层钢支撑拐角局部采用斜撑。1号线设8层（负层为斜撑）支撑形式采用φ609钢管支撑，管壁厚16mm。2、钢支撑直接设置在连续墙预埋钢板之间，部分连续墙拐角处设刚性角撑。3、安装时，可先将钢支撑分节拼装后，采用履带吊吊设就位（设抗浮梁位置可剩余一短节在基坑内拼装）。一端用千斤顶及时对钢管施加预压力。预加力值按支撑设计轴力的30%～50%施加，当预加力到达标准后，在伸缩头与钢管支撑间加锁紧片，松下千斤顶，使钢管横向支撑于连续墙之间。4、支撑就位后应及时施加预应力。对深基坑应按以下要求复加支撑预应力。A在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。B昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。5、需倒撑部位在施工其侧墙砼结构前事先在每侧侧墙内预埋两根Φ25二级钢筋，钢筋间距20~25cm，倒撑时将支撑一端与预埋钢筋焊牢，以防止发生支撑脱落现象。6、技术人员负责整理当日支撑预应力施加记录，并与现场实际情况核对，避免漏顶。7、拼装时应将法兰盘上的所有螺栓上齐，未上齐的螺栓应补齐。8、对照设计图纸安装支撑，避免漏撑。9、支撑活头内应加足钢楔子，保证支撑能顺利拆除，必要时采取切除钢楔子的措施拆除支撑。交底人参加人记录人：