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“所有事故都是可以避免的理论”——评价和风险管理理论HSE管理体系是建立在“所有事故都是可以避免的”这一管理理念上的，即：如果我们能够预先识别特定的一种危害因素，我们就能够通过管理和发挥我们的技能来避免事故发生或是设法使人、环境和财产免受损害，即能够对风险进行控制。危害识别与风险评价（一）、危害与风险管理基本概念•危害的定义•危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。由上述定义可知，危害是事故（事件）发生的原因。这种“根源或状态”来自作业环境中物、人、环境和管理四个方面。物（设施）的不安全状态：使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷等。人的不安全行为：违反安全规则或安全原则，使事故有可能或有机会发生的行为。包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、制造危险状态,包括生理、心理、意识、能力等方面。有害的作业环境，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）、生物因素及气象条件；管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。（二）危害识别方法危害识别及风险评估流程成立、培训评估小组确定评估范围、对象细分评估对象、收集资料选择危害识别方法识别危害、根源及性质识别后果评估风险确定风险是否是可容忍记录重要及不可容忍的风险危害制定风险控制及HSE管理措施建立目标、指标隐患治理内外部信息交流、沟通培训、意识及能力承包商和供应商管理检查和监督绩效评估制定操作控制程序、作业指导书制定应急预案危害识别、风险评价的步骤划分作业活动识别危害评价风险确定是否是可容许风险制定风险控制计划评审控制计划的适宜性划分评估对象•按生产流程的阶段•按地理区域•按装置•按作业任务•按生产阶段/服务阶段•按部门•上述方法的结合收集工作信息工作活动信息包括但不限于以下几个方面：1、任务：所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；2、设备：可能用到的机械、设备、工具；3、物料：用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）和化学性质；4、能力：工作人员的能力和已接受的任务培训；5、程序：作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的执证上岗程序；6、数据：作业活动及作业环境监测数据；7、事故：发生过的与该工作活动有关的事故经历。安全检查表分析（SCL）工作危害分析（JHA）危害识别的方法选择识别危害方法在选择识别方法时，应考虑：——活动或操作性质；——工艺过程或系统的发展阶段；——危害分析的目的；——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；——潜在风险度大小；——现有人力资源、专家成员及其他资源；——信息资料及数据的有效性；——是否是法规或合同要求。工作危害分析（JHA）选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤对每个工作步骤识别危害因素评估危害因素的风险度对高风险的危害因素采取控制措施分析主要危害后果识别现有安全控制措施工作危害分析（JHA）适用范围操作活动（包括正常生产运行维护、开停车、异常或紧急情况下的处理等）检维修作业分析化验管理活动方法和用途是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法；把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故；设法消除、减少、控制工作活动带来的危害。工作危害分析（JHA）分析步骤（参照附表）：一、把正常的工作按照工作顺序分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3至4个词简要说明一个步骤。工作危害分析（JHA）分解时应：运用自己对这一项工作的知识；观察实际工作过程；与操作者一起讨论研究，并查阅有关资料；抓住与安全、环境与健康有关的主要工作内容，对于有明显HSE特征的工作步骤详细分析。结合不同的工作环境,如高空、容器内、生产装置区、非装置区、地下池、有毒有害物质存在场所；按工作顺序排序；建议将步骤细分，确保工作过程中的危害得以准确识别。工作危害分析（JHA）二、对每一步骤要问可能发生什么事故给自己提出问题，比如：操作者会被什么东西打着、碰着（机械伤害）？是否会高空坠落？是否会触电？是否会中毒窒息？是否会导致泄漏、火灾、爆炸？是否会导致环境污染？有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害识别时要考虑以下问题存在什么危害？谁（什么）会受到伤害？伤害（事故）怎样发生？工作危害分析（JHA）三、识别每一步骤的主要危害后果1、人身伤害、死亡、疾病；2、财产损失；3、违反法律法规；4、数质量事故；5、企业形象受损。四、识别现有安全控制措施，通过对现有安全控制措施的检查，找出现行管理存在的缺陷。五、进行风险评估，通过可能性与严重性的乘积，得出风险度的大小。六、建议改进措施，从工程改造、管理控制或个人防护的角度考虑具体的改进。重庆鼎发实业股份有限公司工作危害分析（JHA）风险评价表部门：岗位：维修作业任务：检修发电机序号主要工作步骤潜在危险因素事故后果之前该事故发生频率现有安全措施风险评价建议改进措施发生的可能性L结果的严重性S风险度R=L*S风险级别1确定检修方案检修方案缺乏HSE控制措施设备事故或人员伤害从未发生每次检查，有相关管理规定，严格执行144可接受2审核检修标准未按规定审核设备运行状况差，出现设备事故偶尔发生每次检查，有相关管理规定，偶尔不执行339中等3审核机具及人员安排情况机具不适用拖延工期，造成经济损失曾经发生每次检查，有相关管理规定，严格执行224可接受人员资质未达到要求影响检修质量，造成经济损失偶尔发生每次检查，有相关管理规定，严格执行224可接受4检修质量监督监督不到位检修质量差，造成设备事故偶尔发生偶尔不检查，有相关管理规定，偶尔不执行3412中等进行专项安全教育未按规定检查违反公司有关规定多次发生偶尔不检查，有相关管理规定，偶尔不执行4312中等严格执行操作规程5检修记录确认检修资料不全违反公司有关规定偶尔发生每次检查，有相关管理规定，严格执行236可接受6开机前联校未按规定组织联校违反公司有关规定，发生设备事故从未发生每次检查，有相关管理规定，偶尔不执行133忽略7开机前检查违反公司有关规定，发生设备事故偶尔发生每次检查，有相关管理规定，严格执行236可接受注：风险级别：E:20－25分为巨大风险;D:15－16不可接受风险;C:9－12中等风险;B:4-8可接受风险;A:4以下轻微或可忽略风险重庆鼎发实业股份有限公司工作危害分析（JHA）风险评价表部门：岗位：焊工作业任务：动火作业序号主要工作步骤潜在危害因素事故后果之前该事故发生频率现有安全措施风险评价建议控制措施发生的可能性L结果的严重性S风险度R=L*S风险级别1动火部位的设备内部构件清理干净未清理或置换不合格；可燃或有毒气体超标动火时易发生燃爆，易造成人员轻、重伤甚至死亡未曾发生每次审查，有动火作业管理规定，并严格执行2510人员培训强化监督考核2断开与动火部位相连的设备、管线隔绝措施不当运行设备出现渗漏可燃有毒气、液体在动火时易发生燃爆、中毒，易造成人员轻、重伤甚至死亡从未发生每次均检查，有动火管理规定，并严格执行2510∕3动火点（包括地沟、下水井、电缆沟等）周围易燃物品的清除情况地沟、下水井、电缆沟等处易积聚有毒、可燃气液体在积聚的浓度达到爆炸极限时遇明火易发生燃爆曾经发生每次检查，有管理规定，并严格执行155人员培训强化监督考核4电焊回路线、把子线电焊回路线未接在焊件上；把线与其它设备搭接在施焊时易引起焊件与回路线搭接处发生火花，引起不必要的火情曾经发生每次检查，有管理规定，并严格执行144∕5登高/入罐焊接时防止火花措施焊接现场火花飞溅或熔融物滴落高温物体或飞溅物易引燃可燃物质造成火灾曾经发生每次检查，动火作业管理规定，并严格执行248∕6乙炔与氧气瓶、动火间距及存放方式乙炔与氧气间距≤米，距明火均≤10米或乙炔瓶横放易导致因间距不够引爆气瓶或因乙炔瓶放置方式不对致使乙炔气瓶中丙酮流出曾经发生每次检查，有动火作业管理规定，并严格执行144∕7动火点周围易燃物品清除情况动火点周围有可燃易燃物质物质遇有火花或熔融物易引起燃烧爆炸造成火灾曾经发生每次检查，有管理规定，并严格执行2510∕8现场配备消防措施一旦起火无法消除火情因无消防设施而导致失去最佳灭火时机，致使火灾酿成大患从未发生每次检查，有管理规定，并严格执行2510∕9监火人及其他安全措施监护人不熟悉作业场所危险有害因素；脱离监护现场，监火不到位监护人脱岗时对动火作业人员的违章操作未及时劝阻，因监督不到位易引起后患曾经发生每次检查，有管理规定，并严格执行155∕安全检查分析（SCL）适用范围设备设施、物质、作业环境、操作规程等用途系统地识别与评估设备设施存在的危害，为设备隐患，特别是潜在设备隐患的治理提供依据方法是基于经验的方法，分析人员列出分析项目，识别每一项目已知类型的危害、设计缺陷、管理缺陷。•能够事先编制，故有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉有可能导致危险的关键因素。•可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价•编制依据：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例；通过系统分析确定的危险部位；研究成果等安全检查表（SCL）分析步骤：1.选择分析对象。2.根据分析对象的功能组件，确定每一分析项目。3.针对分析项目，查阅有关标准、规范、规定、作业指南，确定相关标准要求。4.研究分析项目与标准、规定不符而产生偏差后可能导致的后果。分析人员从下列渠道获取需要的信息：阅读系统文件现场观察与操作人员交谈分析者个人的理解安全检查表（SCL）分析步骤：5.识别现有的针对分析项目的控制措施，找出现行管理存在的缺陷。6.进行风险评估。7.提出建议/改进措施。重庆鼎发实业股份有限公司安全检查（SCL）风险评价表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：序号检查项目检查标准产生偏差的后果现有安全控制措施风险评价建议控制措施发生的可能性L结果的严重性S风险度R=L*S风险级别1电动机绝缘≥0.5МΩ电机品质下降新机或维修后定期用兆欧表检测合理匹配电机，定期保养248电机线路绝缘良好相间短路每日巡查，对破损部位及时处理248接地线牢固有效出现漏电时伤人每日巡查，且对地电欧≤0.4Ω2482基础及底座基础牢固耐久性差每日巡查，对达不到要求者重新浇注固定224地脚螺栓紧固有效机体振动每日巡查，及时紧固2123压缩机压缩系统完好活门漏气随时巡查，及时检修236防护罩齐全有效机件破碎或旋转伤人每日巡查，确保防护罩齐全有效133压缩机润滑系统良好压缩机缺油拉缸抱瓦及时加润滑油或更换144注：风险级别：E:20－25分为巨大风险;D:15－16不可接受风险;C:9－12中等风险;B:4-8可接受风险;A:4以下轻微或可忽略风险；（三）风险评价风险及风险评价风险：发生特定危害事件的可能性与后果严重性的结合。风险评价：评价风险程度并确定风险是否可容许的全过程。可容许的风险：程度降低至组织依据其法律义务、HSE方针认为可接受的风险。风险度的确定×后果严重性风险度=可能性RLS=×发生的频率安全设施管理措施员工胜任程度/设备设施现状违反法律法规人员伤亡财产损失数质量事故公司形象综合考虑选择最高可能性分析1.后果发生频率•考虑本单位情况；•考虑世界各国同类事故发生的频率；•注意不能仅把频率作为可能性的依据。2.管理措施•规章制度、操作规程；•检查监督、考核等。可能性分析3.安全设施•包括报警器、联锁、监控设施、隔离装置、防超温超压超液位设施、职业卫生设施等。4.人员胜任程度•要针对某一项具体的操作。5.设备现状•要针对某一设备设施的当前运行状况。如何确定风险发生频率管理现状X后果严重性=可能性风险管理措施员工胜任程度安全设施综合考虑设备现状事故发生可能性L判断准则等级标准51、现场没有采取措施防范、监测、保护、控制措施，2、或危害