化纤工业十一五发展指导意见

化纤工业“十一五”发展指导意见前言我国是世界最大的化纤生产国，作为纺织工业的重要组成部分，化学纤维已占纺织纤维加工总量近三分之二，化纤工业的发展直接影响到我国纺织工业发展的整体水平和竞争能力。“十五”期间，我国化纤工业发展迅速，有力地推动了纺织工业和相关产业的发展。2005年我国化纤产量已达1629万吨，约占世界化纤产量的40%。面对经济全球化深入发展，科技进步日新月异，世界化纤工业结构调整不断加快，市场竞争加剧的形势，加快转变经济增长方式，促进产业结构调整和升级，解决长期积累的结构性矛盾和资源、环保约束问题，实现由世界化纤生产大国向强国的转变，是化纤工业“十一五”发展面临的迫切任务。《化纤工业“十一五”发展指导意见》分析了我国化纤工业的发展情况、主要问题和产业发展趋势，确立了“十一五”期间化纤工业发展由“数量型”向“技术效益型”战略转变的指导思想，明确了化纤工业的发展目标和发展重点，提出了发展高新技术纤维、生物质纤维以及差别化纤维的技术方向，对贯彻落实《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》精神和《纺织工业“十一五”发展纲要》的具体要求，推动化纤工业科技进步和自主创新，实现全面、协调和可持续发展具有重要的指导作用。一、“十一五”化纤工业发展情况“十五”期间，在市场需求拉动、技术进步推动和机制转变带动下，我国化纤工业产能产量快速增长，技术装备国产化成效显著，产业集中度明显提高，行业投资主体进一步多元化，市场化程度不断提高，确立了在世界化纤产业中的重要地位。但同时，化纤工业发展中还存在着自主创新能力不强，资源约束矛盾日益凸显，行业同构性产能增速过快，可持续发展能力较弱等问题，亟待“十一五”期间予以解决。（一）“十五”发展取得的成就1、行业持续快速增长“十五”期间，化纤工业继续保持快速增长，有效地保证了纺织工业快速发展对原料的需求，促进了纺织工业的结构调整和产业升级，对国民经济的发展做出了积极贡献。“十五”期间，化纤工业累计完成固定资产投资626亿元，比“九五”增加了1.7倍。2005年，全国规模以上化纤工业企业实现总产值2559.6亿元，比2000年增长107%，年均增长10.2%；销售收入2504亿元，是2000年的2.1倍，年均增长16.1%；实现工业增加值439.2亿元，比2000年增长48.4%，年均增长8.2%；全行业总资产2353.4亿元，比2000年增长30.5%；全员劳动生产率由2000年的66762元/人·年提高到107739元/人·年，增长61.4%，年均增长10%；化纤产量达到1629万吨，比2000年增长134%，年均增长18.5%，占世界化纤产量的比重由2000年的20.5%提高到40%；2005年我国化纤进口量152万吨，比2000年减少7.7%，化纤出口量71万吨，比2000年增长6倍，化纤主要产品基本实现了质量和数量上的替代进口。专栏1：“十五”期间我国化纤产量增长情况单位：万吨品种2000年2005年增长率年均增长率总量6941629134%18.5%其中：粘胶纤维56111.898.1%14.7%涤纶5101283151.6%20.3%锦纶3672100%14.9%腈纶47.57760.4%9.9%丙纶2827.5-3.5%氨纶0.6121900%82.1%维纶2.54.268%10.9%2、技术进步成效显著“十五”期间，通过加大科技投入，在消化吸收国外先进设备和技术基础上进行自主研发和创新，我国化纤工业在技术装备、产品开发及工程技术等方面取得重大进展。以聚酯、涤纶和粘胶短纤维为代表的大型成套设备的国产化技术研发及工程技术取得突破，从根本上改变了化纤生产设备主要依赖进口的局面。到2005年，我国化纤新增生产能力的主要技术、设备及工程建设国产化率达到87%，整体技术装备达到20世纪90年代国际先进水平，部分达到21世纪初的国际先进水平，比“九五”期间的技术装备水平前进了10~20年。先进实用、大型化、系列化、价格低廉的国产化装备为“十五”期间我国化纤工业发展和竞争力提升提供了有力的支持。以聚酯涤纶行业为例，大型国产化聚酯成套装置及配套直纺长丝设备，在技术上达到了当前国际先进水平，建设周期缩短了一半，单位生产能力投资仅为“八五”期间投资的1/10左右，运行成本降低20%左右，产品竞争力明显增强。专栏2：“十五”期间，大型国产化聚酯成套装置及配套直纺长丝设备研制成功，在技术上达到了国际先进水平，单位生产能力投资和运行成本大幅下降，工程建设周期缩短了一半。我国聚酯装备发展情况“八五~九五”时期“十五”时期建厂规模6万吨15~20万吨投资总投资4~9亿元1.8~2.3亿元单位投资0.74~1.5万元/吨0.1~0.15万元/吨建设周期24~36个月14个月运行成本7200元/吨5600~6000元/吨技术来源工艺特点及水平引进设备，间接纺工艺、高投入、工艺只适合生产dpf＞１常规纤维大容量国产化装备、直接纺工艺为主、低投入、精密化（直纺、可生产dpf0.3~0.5超细纤维）我国涤纶长丝装备发展情况“八五~九五”时期“十五”时期建厂规模0.5~2万吨6~20万吨投资总投资3~13亿元0.9~3亿元单位投资6~6.5万元/吨0.15万元/吨建设周期24~36个月12个月运行成本单位成本高直纺长丝成本约低2000元/吨装置技术来源、工艺特点及水平引进设备、单机产能小、工艺控制差、半自动卷绕为主，主要产品为UDY、DTY大容量、多头纺、国产化工艺装备为主、自控水平高、生产效能好，主要产品为POY、FDY“十五”期间，通过产学研联合，一批由政府推动和支持的化纤技术改造及高新技术产业化专项取得重大成果，有力地推动了我国化纤工业的产业升级。2005年，我国化纤产品结构中的差别化率比2000年提高11个百分点，达到了31%；纺织化纤面料的档次和水平有了较大提高，2005年我国化纤面料出口量比2000年增长99.4%，出口额增长154.3%，出口单价平均提高27.5%；高强高模聚乙烯、芳纶1313、芳砜纶、聚苯硫醚等高技术纤维及材料的产业化取得了初步成果，高技术纤维及非纤合成新材料的研发和产业化，拓宽了化纤在产业领域的用途。新型溶剂法纤维素纤维、聚乳酸纤维、生物法多元醇、多类蛋白纤维等生物质纤维原料的研发以及可再生速生林材的产业化应用方面取得进展，为生物质纤维原料的发展奠定了基础。3、产业集中度不断提高“十五”期间，大容量、低投入、先进实用的化纤生产装备及技术的应用为化纤企业实现规模经济创造了条件，企业的规模化、大型化进程加快，产能逐渐向大企业集中。2005年，5万吨以上的化纤生产企业由2000年的24家增加到93家，产能占全国化纤产能的比重由2000年的38.4%提高到86.8%；其中，20万吨以上的企业由2000年的4家增加到22家，产能占全国比重由2000年的14.9%提高到47.2%，企业平均规模由28.8万吨/年增加到41.3万吨/年。2005年，化纤行业中产能超过40万吨的大企业8家，占行业总产能的比重达23%。随着化纤企业规模化和大型化，企业的研发能力、技术水平及管理水平有了很大提高，市场竞争能力明显提升。专栏3：2000年与2005年我国化纤企业生产能力情况表2000年2005年企业数（家）产能（万吨）产能占全国比重企业数（家）产能（万吨）产能占全国比重20万吨以上4115.214.9%2290847.2%10~20万吨581.310.5%3754428.3%5~10万吨15100.113.0%3421711.3%合计24296.638.4%93166986.8%4、资本结构呈现多元化“十五”期间，特别是入世以来，我国化纤工业改革开放力度进一步加大，国有企业改革步伐加快，民营企业发展迅速，引进外资的质量和水平不断提高。化纤工业资本结构发生了明显变化，改变了以往国有经济为主体的结构，民营经济成为行业主体。到2005年底，化纤工业国有及国有控股企业的数量和产能占全行业的比重分别由2000年的56.8%和49.3%下降到21.2%和27.4%，而同期民营企业的数量和产能占全行业的比重则由2000年的35.2%和40.8%提高到76.0%和66.8%，化纤工业资本结构进一步呈现多元化，形成了民营企业占主导，国有及“三资”企业共同竞争的态势。同时，企业的产权主体也呈现多元化，出现了一批混合所有制的化纤企业，大大增强了产业发展的活力。5、产业集群优势显现“十五”期间，随着化纤工业市场化进程的进一步加快，市场成为行业资源配置的主导力量。在市场需求的拉动下，我国化纤产业集群在东部沿海地区已经形成，资源得到有效整合，专业分工进一步深化，信息资源利用效率大大提高，交易成本降低，集群地区化纤产业的竞争力明显提升，大大推动了地方经济的发展。到2005年底，浙江、江苏、山东、广东、福建、上海五省一市化纤产量已占全国的85%，其中，浙江和江苏两省就占到全国的68.7%。目前，全国已形成40余个集化纤原料、面料、服装生产及产品交易市场为一体、科工贸结合的产业集群，其中39个集中在江苏、浙江地区。如浙江省杭州萧山区衙前镇为中国化纤名镇，其轻纺化纤产值占全镇经济总量的85%，除了化纤、纺织生产企业外，周边还拥有中国纺织采购博览城及全国最大的化纤交易市场——钱清市场；浙江绍兴县拥有各类化纤、纺织企业近4000家，拥有全国最大的纺织品专业市场——中国轻纺城，年交易额超过600亿元。这些各具特色的化纤产业集群已成为当地经济发展的主要支柱。（二）当前存在的主要问题1、自主创新能力亟待提高“十五”期间，我国纺织工业快速发展，但由于市场对化纤数量增长的要求远远大于对产品品种的要求，化纤企业缺乏产品开发的动力，大部分企业只注重扩张常规化纤产能，产品研发投入严重不足，科研人才的匮乏已成为化纤企业提升自主创新能力的薄弱环节。2005年，化纤企业的研发资金投入占总销售收入的比例仅为0.47%，远远低于发达国家平均5%的水平。特别是高新技术纤维及差别化纤维的自主研发和创新能力与发达国家存在很大差距，亟待提高。一是高新技术纤维研发和产业化进程滞后。随着科学技术的发展，各种高新技术纤维的开发和应用正迅速扩大，在国民经济和社会发展中发挥着越来越重要的作用。发达国家高新技术纤维材料研发和产业化处于全球领先地位，发展进程不断加快，而我国虽然在高强高模聚乙烯、芳纶1313、芳砜纶、聚苯硫醚等高技术纤维的研发和产业化方面取得了初步成果，但在核心技术的掌握、产业化规模以及产品应用开发上远远落后于发达国家。二是差别化纤维创新不足，产品功能单一，附加效益低。目前我国化纤工业的新产品一体化技术研发和应用开拓体系尚不健全，化纤产品技术结构不合理。在各类差别化纤维的新技术、新品种开发中，工程化、市场化研究重视不够，化纤原料开发与纺织后加工配套技术开发脱节，发达国家化纤品种的差别化率达到50%以上，而我国仅为31％。2、资源约束矛盾日益凸显化纤工业90％以上的产品是石油产业链产品，在目前国际原油价格持续高位运行的情况下，原料成本已占生产成本的80％以上。由于我国化纤原料工业发展严重滞后，使化纤产业链结构性矛盾日益突出，化纤原料缺口加大，进口依存度大幅提高。2005年，我国进口化纤原料1221.6万吨，进口量约占化纤原料总需求量的三分之二。其中涤纶纤维原料精对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（EG）的进口量分别达到650万吨和400万吨，进口依存度分别高达54%和78%；锦纶纤维原料己内酰胺（CPL）进口量49万吨，进口依存度达70.2%。同时，我国化纤企业的采购过于分散，加上中间商对化纤原料的炒作和投机，导致原料价格频繁大幅波动，给化纤企业的生产经营带来困难和风险。3、同构性产能发展过快“十五”期间，聚酯及涤纶、氨纶等行业出现的阶段性投资过热造成化纤新增产能中常规化、同构化产品过度发展问题突出，加剧了市场的无序竞争，企业开工率下降，行业整体效益下滑。到2005年，在化纤行业产能比2000年增加1.57倍的情况下，化纤长丝和短纤产能的开工率只有60~70%，聚酯产能的开工率不