搜索
IE概論及提案改善簡介MorganHuangIE概論IE簡介IE的主要技朮提案改善簡介課程綱要聖經改變了美國的意識形態IE你了解IE嗎?工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛IE---IndustrialEngineering日本人喻之﹕工業醫生通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化工業工程定義IndustrialEngineering工業工程是以人員、技術、物料、設備、能源和信息構成的複雜的生產系統為研究對象，綜合運用工程技術、管理科學和社會科學原理及方法，對其進行規划、設計、實施、控制、改進和創新，以提高生產系統的生產率IE是建立在工程數據之上的管理科學IE是管理與技術相結合的一門科學70%技術+30%管理工業工程的研究對象IE研究物料技術設備能源人員信息生產系統IE的基本意識成本和效率意識問題和改善意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識IE的基本功能規劃：確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所采取的特定行動的預備活動。包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計劃的制訂。評價：對各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績，按照一定的評價標准確定活動,包括各種評價指標和規程的制訂、評價實施。創新：改正現行研究，使其更有效的生產，服務和動作。設計：為實施某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作。包括技術准則、規范、標准的擬訂最優選擇和藍圖繪制。IE的基本功能規劃設計評價創新企業(微觀)1.工廠選址1.產品設計評審1.產品改進1.業務發展規劃2.工廠布置2.經濟分析2.工藝改進2.業務擴充規劃3.工程項目總體設計3.各種規劃.設計方案的3.設施改進3.新產品開發規劃4.設施設計評審4.系統組織改進4.技術革新規劃5.生產流程設計4.現有各種系統的評價5.工作方法改進5.成本降低規劃6.生產技術選擇5.質量控制與可靠性工程6.技術創新的激勵6.產品系列化計劃7.作業程序設計6.職工業績與職務評價與組織7.產品標準化計劃8.計算機管理系統設計7.制訂各種評價的指標7.新產品.新技術的8.產品工藝專業化計劃9.信息系統設計及規程工程開發9.庫存計劃10.CIM總體設計8.技術評價10.安全.衛生.環保計劃11.工業安全.衛生.環保11.職工教育及培訓計劃系統及設施設計工業(宏觀)12.運輸系統設計1.產業政策13.職工教育課程設計2.產業結構分析14.制定各種設計的標準.3.產業技術政策規劃及規程4.技術發展規劃5.科研政策與規劃6.工程教育及技術培訓規劃IE的角色1.工作方法的設計和改善;2.操作標準時間及物料標準用量的設定;3.制程,夾具與工具的設計;4.成本的計算與分析;5.生產計畫與管制;6.產能計畫與分析;7.物料管理;8.品質分析與管制;9.工廠佈置;10.工業安全作業;11.工作評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統或制度的設計等等更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：IE常用技朮（1）工作研究（2）設施規劃與設計（3）生産計劃与控制（4）工程經濟（5）價值工程（6）質量管理與可靠性技術（7）人因工程或工效學（8）組織行爲學（9）管理信息系統（10）現代製造系統工作研究利用方法研究和作業測定兩大技術，分析影響工作效率的各種因素，幫助企業挖掘、創新，消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減輕勞動強度，合理安排作業，用新的工作方法來代替現行的方法，並制定該項工作所需的標準時間，從而提高勞動生產率和經濟效益的一門現代化科學管理技術。工作研究方法研究作業測定生產率設施規劃與設計對系統進行具體的規劃和設計，包括廠址選擇、工廠平面佈置、物流分析和物料搬運方法與設備選擇等，使各生產要素和各子系統（設計、生產、供應、後勤服務、銷售等部門）按照IE要求得到合理的配置，組成更富有生產力的集成系統。生產計劃與控制研究生產過程和資源的組織、計劃、調度和控制，保證整個生產系統高效運行。常用方法：物料需求計劃（MRP）、及時生產（JIT）、關鍵路綫法（CPM）、經濟訂貨量（EOQ）、經濟生產批量（EPQ）、工程經濟通過對整個生產系統的經濟性研究、多種技術方案的成本與利潤計算、投資風險分析評價與比較等，為選擇技術先進、效益最高或費用最低的方案提供決策依據。主要方法：資金的時間價值、工程項目可行性研究、投資收益法（ROI）、內部收益率（IRR）、回收期法價值工程價值工程是由組織的價值工程團隊(VETeam)，以系統化的分析方法，研究分析提昇產品價值，使其符合需求的機能，並能除去不必要的成本。謀求成本、機能與進度三者最佳平衡的管理技術VE(價值工程)：適用於開發中產品的價值研析，主要在開發進行設計、製造時分析其成本與機能。VA(價值分析)：適用於已產製產品的價值研析，主要分析現有產品目前製造、使用之成本與機能，以瞭解是否可加以改善。Value=Function/Cost人因工程通過對作業中人體技能、能量消耗、疲勞測定、環境與效率的關係等的研究，在系統設計中科學地進行工作職務設計、設施與工具設計、工作場地佈置、確定合理的操作方法等，使作業人員獲得安全、健康、舒適、可靠的作業環境，從而提高工作效率和效果。主要方法：方法研究、作業環境設計、作業空間設計、人機系統設計一個不忘-動作經濟原則人體的運用-雙手應同時開始並同時完成其動作工作地佈置-工具物料應放置在固定的地方工具設備-盡量解除手的工作,以夾具或腳踏工具代替IE的一.四.五.六.七.八現場改善常用的基本IE技能四大原則取消（Eliminate）合併（Combine）重排（Rearrange）簡化（Simplify）五項作業分析操作分析(Operation)搬運分析(Transportation)檢驗分析(Inspection)儲存分析(Storage)等待分析(Delay)六大提問(5W1H)完成了什么?(What)為什么(Why)要做這？必需做這？有無更好的方法？何處做？(Where)要在此處做？有無更合適地方？何時做?(When)要此時做？有無更合適时间？由誰做？(Who)要此人做？有無更合適的人？如何做？(How)要這樣做？有無更合適方法？七大手法簡介防錯法動改法流程法人機法雙手法抽查法五五法作業七化流程化簡單化合理化標準化系統化資訊化網絡化動作浪費不良修正浪費制造過多浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪費等待浪費管理浪費八大浪費步驟相關改善手法發掘問題腦力激蕩法﹑查檢表﹑5W1H﹑5S﹑統計表﹑流程圖選定題目改善流程﹑消除異常﹑提升產能﹑縮短交期﹐確保品質﹑降低成本﹑保障工安追查原因魚骨圖﹑層別法﹑5W1H﹑流程圖﹑作業分析表分析資料抽樣法﹑差異分析﹑相關性分析(散布圖)﹑趨勢圖﹑直方圖﹑柏拉圖解決問題的九大步驟與改善手法提出辦法腦力激蕩法﹑系統圖﹑5W1H﹑ECRS﹑魚骨圖﹑時間/方法研究﹑動作分析選擇對策決策矩陣法﹑多數表決法﹑控制圖草擬行動甘特圖﹑性能評審技朮﹑實驗驗証﹑推移圖成果比較推移圖、效果評估、現值法標准化標准化﹑系統化、模式化、品質履歷、改善成果通報解決問題的九大步驟與改善手法IE成本績效掌控價值工程開創資源的分配及有效運用制造管理、生產系統規劃與建制、生產績效管理與控制、新產品量試、職業安全管理、客訴處理、生産協調、工藝數據庫建立、設備稼動管制、KPI績效考核推動、物流規劃、作業流程優化、新制程導入、廠房選址評估、廠房佈置、產能評估、產能數據分析、生產效率分析、生產運作分析、產品需求分析、製造能力分析、廠間產能平衡仿真驗證分析﹑設計段產品成本分析、製造機構分析、產品數據管理系統PDM、製造段設備性價比分析、系統性價比分析經營分析、市場預測、客戶分析、損益評估分析、成本分析、設備稼動評估、投資分析、新產品報價、CostDown規劃與推動、經營稽核、費用管控、項目管理、績效考核與控制、經營策略制定、經營規划與管理工業安全項目管理廠房佈置與設施規劃工效學工程經濟工業成本會計人力資源管理經管系統電子商務SCM電腦應用(e.g.,ERP)市場開發和行銷物料管理運籌學生產計劃與控制生管系統產品設計自動化工業生態學製造工程價值工程製造加工工管系統品質管理田口方法品質保証DOE應用統計學品管系統提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告對“改善”的理解改善就是每天進步一點點!改善與工作的關係有工作的存在就有改善的存在與工作是一體的,不是額外的任務和負擔不進行改善的話,工作就會落后,就永遠辛苦有空,改善不一定能做得好愈是忙碌的單位,需做改善的愈多改善是提高效率,減輕忙碌的有效途徑人人/事事/處處/時時都要進行改善超越目前水平對“改善”的理解-量變與質變小步階梯式改進,逐次累積而發生質變全員參與,輕松工作常識性的工具,技巧,不花錢或少花錢量變質變改善的目標及改善的主要指標Accurate(更準確)Better/Best(更好/最好)Cheaper(成本更低)Delightful(工作更愉快)Easier(作業更容易)Faster(交期更短)Safer(更安全)ContinuouslyConsistently(持續,穩定)Productivity制造更多的產品Quality制造更受歡迎的品質Cost更低廉的成本Delivery更短的周期Safety安全的工作環境Morale高昂的士氣如何寫好﹕主題明確語言精練條理清楚重點突出有理有據改善建議書和報告提案改善的內涵推廣應用實驗驗証理論依據績效具備內容﹕提案改善的分類分級分類定義改善案分級制程改善有關生產之CostDown﹑作業規范﹑標准工時﹑崗位分析﹑績效評估﹑物流﹑廠房﹑倉儲﹑人力﹑產能﹑成本分析﹑價值分析等改善提案將提案改善案分為三級Ⅲ級改善案:以部門為單位在事業處內按案例類別進行評比和發表及獎勵Ⅱ級改善案:以事業處為單位在事業群內並按案例類別進行評比和發表及獎勵Ⅰ級改善案:以事業群為單位按案例類別進行評比和發表及獎勵系統改善模擬仿真﹑四大管制系統/制造流程+表單﹑信息資源整合技術改善生產治具設計、搬遷包裝改善、檢測治具改善、手工具改善、設備改進、模修技術等改善提案設計改善新產品開發結構改善、新產品驗証技術改善、新產品材料應用改善、新產品安規系統改善、新產品電子功能改善、模具結構設計改善等改善提案提案改善報告大綱一﹑問題描述二﹑背景介紹三﹑改善目標四﹑現狀分析五﹑方案對策六﹑改善歷程七﹑績效展示八﹑心得體會ThankYou!TheEnd!