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10原材料进厂原材料规格错误影响零件性能4供应商送原材料的规格有错1每批送货供应商附上材质证明书收料员检查送货单20IQC检查尺寸检测有误差影响后续零件生产3供应商送原材料的规格有错2送货单标明材料尺寸规格1.IQC按送货单核对原材料规格表2.IQC按原材料规格表检查原材料尺寸规格,以每批2卷，每卷3个点检查料厚30移至原材料仓材料转移错误影响后续零件生产3材料标识不明确2入库前材料上贴来料管理票生产领料时，操作工和QC对材料进行确认40存放材料生锈影响后续零件生产21.材料入库、出库凌乱。2.放置周期过长。4按照程序要求，材料先进先出。QC复查在库50移至生产线材料转移错误影响后续零件生产3材料标识不明确2入库前材料上贴来料管理票生产领料时，操作工和QC对材料进行确认60钻、扩、铰孔∮17+00.025尺寸超差影响客户装配3刀具磨损2加工中定期对刀具进行检查对加工尺寸进行百分表、千分心进行检验￠48+00.025尺寸超差1.影响客户使用。2.后续压座圈影响过硬量。31.刀具磨损2.对座圈公差进行比对21.定期维护保养刀具2.隔离试制品，并要求操作工严格按照操作指导书操作。PQC用百分表进行抽检￠4100.025尺寸超差1.影响客户使用。2.后续压座圈影响过硬量。31.刀具磨损2.对座圈公差进行比对21.定期维护保养刀具2.隔离试制品，并要求操作工严格按照操作指导书操作。PQC用百分表进行抽检深度10.7+00.18尺寸超差1、影响气门下沉量31、厚度2、操作工操作失误21.严格控制厚度2、现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。深度尺控制、及专制量浅的表进行测量￠9.3±0.1尺寸超差影响客户使用31.刀具磨损21.现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。1.1.0-150卡尺进行抽检￠21++0.110.24尺寸超差影响客户使用31.刀具磨损2现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。QC用百分表进行抽检深度19.6-0.20尺寸超差影响客户使用3加工尺寸不到位21.现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。1.专用深浅检具进行测量主要参加人：徐国旗闫黎明刘雨刘兴旺杨国喜吴革生现行过程检测控制频度数潜在的失效模式及效应分析表过程过程责任部门:杨国喜质量部：吴革生项目名称2110设计/过程潜在失效分析关键日期2011.01序号NO.过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果车型年/车辆类60钻、扩、铰喷油孔60潜在的失效原因/机理现行过程预防控制级别严重度钻、扩、铰孔1of4主要参加人：徐国旗闫黎明刘雨刘兴旺杨国喜吴革生现行过程检测控制频度数潜在的失效模式及效应分析表过程过程责任部门:杨国喜质量部：吴革生项目名称2110设计/过程潜在失效分析关键日期2011.01序号NO.过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果车型年/车辆类潜在的失效原因/机理现行过程预防控制级别严重度70钻上、下、侧、端面四面油孔一侧不透影响客户使用，不通油3加工尺寸不到位21.现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。用游标卡尺进行深度测量检验，成品必须全检80钻深尺寸超差影响客户使用，造成油水混合不能使用2加工尺寸严重不到位，新手导致4现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。2、定期对新员工进行岗位培训1此类产品用红色标记隔离，成品必须全检M8M10螺纹乱操、攻错影响客户装配41更换新丝锥时，领错丝锥或者加工时拿错丝锥2、丝锥断牙21现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。2、要求操作工及仓库保管严格规范各类丝锥放置，并在发、领时进行核查专用螺纹规进行测量抽检M8M10螺纹深浅尺寸超差1.影响客户使用。3加工尺寸不到位21、要求钻孔深度一定要达到要求2、现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书操作。专用螺纹规进行测量抽检100倒角倒角大于0.5c影响零件外观2倒角限位移动t5定期维护保养机床PQC用投影仪抽检110移至半成品区零件转移错误影响后续零件生产3材料标识不明确2入库前每卡板贴上传送单核入库单。生产领料时，操作工和QC对材料进行确认120移至生产线材料转移错误影响后续零件生产3材料标识不明确2入库前材料上贴来料管理票生产领料时，操作工和QC对材料进行确认130饺孔、磨削粗糙度超差影响客户使用3砂轮硬度以及颗粒度不适合。2选择合适的砂轮并将砂轮规格写入操作指导书生产前，QC和操作工检查砂轮的规格。平度度0.05/100尺寸超差影响客户使用41.磨床磁力过大2.磨床工作台有异物21.加工特殊的磨削夹具以减小磁力。2.磨削前用切削液洗刷工作台面。QC对每盘的零件平面度进行抽检90±0.1尺寸超差影响客户使用3加工不到位21.现场放置操作指导书，并且要求操作工严格按照操作指导书加工。QC对每个的零件进行抽检7+/-0.3尺寸超差dimension影响客户使用3车削不到位21.现场放置包装指导书，并且要求操作工严格按照包装指导书包装。QC对每盘的零件进行抽检90磨削140攻进气面、排气面及端面螺纹2of4主要参加人：徐国旗闫黎明刘雨刘兴旺杨国喜吴革生现行过程检测控制频度数潜在的失效模式及效应分析表过程过程责任部门:杨国喜质量部：吴革生项目名称2110设计/过程潜在失效分析关键日期2011.01序号NO.过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果车型年/车辆类潜在的失效原因/机理现行过程预防控制级别严重度34.5MAX尺寸超差。34.5MAXoutofdimension影响客户使用affectcustomerusing3磨削不到位noenoughgrinding21.现场放置包装指导书，并且要求操作工严格按照包装指导书包装。1.SetthePIsiteandasktheoperatorsfollowitafterstamping.QC对每盘的零件进行抽检PQCcheckthesomesamplesofeveryplate.影响客户使用3磨床工作台有异物Un-clearnoftheworkingflat.2磨削前用切削液洗刷工作台面。Clearntheworkingflatbeforeproduction.QC对每盘的零件进行抽检PQCcheckthesomesamplesofeveryplate.160半成品包装t包装错误造成零件表面的压伤。3包装方式不明确21.现场放置包装指导书，并且要求操作工严格按照包装指导书包装。传送前PQC确认包装正确后才可以传送。170移至半成品区零件转移错误影响后续零件生产3材料标识不明确2入库前每卡板贴上传送单核入库单。生产领料时，操作工和QC对材料进行确认180外协清洗零件表面未清洗干净影响客户使用4供应商对零件表面清洁度要求不明确3采购发图纸给供应商每批来料QC对清洁度进行检测。190外协清洗零件表面有碰伤影响客户使用2包装不合理g3与供应商沟通，制订合理包装方式。每批来料QC对外观和包装进行检测。200移至包装区零件转移错误影响后续零件生产3材料标识不明确2入库前每卡板贴上传送单核入库单。.生产领料时，操作工和QC对材料进行确认210包装全检100%零件外观项目检查有误影响客户使用2操作工对外观要求不明确31.现场放置全检指导书，并且要求操作工严格按照全检指导书全检。QC对零件进行抽检220包装全检100%包装有误造成零件外观不良3操作工对包装要求不明确21.现场放置包装指导书，并且要求操作工严格按照包装指导书包装。QC对零件进行抽检230移至成品仓零件转移错误影响客户使用affectg3材料标识不明确2入库前每卡板贴上传送单核入库单。生产领料时，操作工和QC对材料进行确认240存放零件生锈影响客户使用31.材料入库、出库凌乱。2.放置周期过长。2按照程序要求，材料先进先出。QC复查在库250送至客户零件转移错误影响客户使用3材料标识不明确2每箱产品贴上成品票。出货时OQC对产品进行确认版本.准备人磨削150日期变更内容3of4主要参加人：徐国旗闫黎明刘雨刘兴旺杨国喜吴革生现行过程检测控制频度数潜在的失效模式及效应分析表过程过程责任部门:杨国喜质量部：吴革生项目名称2110设计/过程潜在失效分析关键日期2011.01序号NO.过程功能要求潜在的失效模式潜在的失效后果车型年/车辆类潜在的失效原因/机理现行过程预防控制级别严重度A0杨国喜A1完善并增加位置度的分析新制2011014of4