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产品黑点,晶点问题分析改进报告黑点问题是影响我们产品质量的一大顽症，随着客户对产品质量要求的提高，我们对黑点数量的控制要求也越来越严。因此了解黑点到底是如何产生，以及如何去控制它这一工作已经迫在眉睫。以妮维雅几个产品为重点，研究分析了黑点的来源，原因，并提出了改善措施。一,黑点的来源我们采集了吹塑一楼的黑点产品2000只，吹塑二楼的黑点产品2000只，通过肉眼观察，及显微镜放大观察分析得出以下结论：黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔。其分布特性：有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域。黑点可能为：1,原料碳化物；（大部分为此类黑点，占70%）2,随回料及外界环境带入的外来杂质；（此类黑点占20%）3,设备内金属破碎颗粒；（此类黑点占8%）4,色母未分散的斑点晶点及其他。（此类黑点占2%）以下图片为0.3mm黑点及晶点放大100倍后的图片原料碳化的黑斑回料带入的杂质原料碳化的黑块金属颗粒(粉碎机)色粉积垢(流道)原料碳化物色粉积垢(流道)金属颗粒(粉碎机)流道色粉积垢(流道处)珠光色母团聚(晶点)原料碳化二、黑点的成因从影响质量的五大因素（人、机、料、法、环）入手，分析了黑点成因：人人这一因素是最重要的，也是最难控制的。车间由主管到一线的员工是过程的直接控制者，也是对过程最了解的人，积极主动的一起去发现问题，解决问题，黑点也能有效控制。机机就是设备，很多黑点问题都是来源于设备上的缺陷：由于设备老化，且保养不当，常会出现设备故障，一旦出现设备故障，就要停机处理，这样一来可能造成螺筒内物料炭化。由于螺杆或料筒的长期使用造成间隙过大使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解，产生碳化物料。设备套件磨损或里面有金属异物，在设备强力剪切下碎裂产生黑点。塑料在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。(长时间加温会产生)料料即原料色母及回料。原料及色母自身带入。原料中的黑点对产品影响不大。它会在加工过程中分散在产品中，但是包装袋上的污染物可能会带入原料中，从而产生杂质。粉碎回料带入。回料中由于环境等种种原因会带入杂质，从而引起黑点。法法主要是指生产工艺，包括混料、螺杆间隙、温度设定、主机转数(接头颈产生摩擦热)、等都会造成影响。其中螺杆间隙和温度设定是产生影响的两个主要方面，温度过高及螺杆间隙过大不合理都容易产生物料碳化。环环即生产作业环境，是一个不可忽视的因素。例如，两台相邻的机台分别生产深色产品和浅色产品，如果深色产品的色粉飘到浅色产品的半成品中，则很可能导致黑点的产生。一般生产线的半成品斗、下料口均敞开，粉尘极易进入，由于车间灰尘较多也容易产生黑点。三、改善措施1,按《车间卫生清洁程序》规定对车间进行清洁，并记录在“环境卫生清洁表”中,严格控制生产、开包、混料至料筒的各个环节的清洁，通过环境的改善防止异物混入引起黑点。原料开封前需清除灰尘后开封拌料，拌料后需立即封口。车间环境需定时清理，不允许有粉尘堆积情形，机台面及所有与原料接触的设备输送带均应保持洁净不可有粉尘污染。2,设备责任部门对设备重新进行检查，改善设备漏油情况，控制漏油滴至输送带，防止输送带受液压油污染。对出现磨损设备导致漏油的油缸和油封进行更换。3,严格按照工艺卡工艺要求生产，设定加工温度，生产周期。加强原料温度工艺设定的准确性如有异常需立即检查，温度不可过高造成原料碳化，待机加温时间不可过长，长时间待机加温会造成原料碳化附着在螺杆和料管壁上产生黑点4,消除螺筒、喷嘴、流道中的死角碳化原料，使其转弯处有平缓过渡，消除可能有料滞留的区域。清洗降解沉积或已有碳化料沉积在螺纹面及螺筒壁上的黑点。5,严格按照规定比例添加回料不超过30%，严格按照比例设备搅拌回料和新料保证比例均匀，无法使用完毕回料退回仓库，不得当班使用。6,产品黑点需挖除后才可以粉碎回收，不然将会产生更多的黑点,回料粉碎前需检查是否有污染，需将污染物清除后粉碎，不可盲目投料产生更多黑点,原料桶需定时清理擦拭防止粉尘污染。7,粉碎机需定时清除灰尘尤其是下料口处要加强清理，粉碎刀需保持锋利架刀间隙不可大于0.5mm，间隙过大会造成回料空转摩擦产生粉末进入刀座间隙造成黑点。粉末过多需使用筛网过滤粉碎的回料，最大可能减少粉状原料比例，从而减少由于粉状回料加热后产生的黑点。6+6设备流道清理模头,流道清理流道抛光四,验证1,6+6机台不同回料比例对黑点的影响我在6+6机台上，使用全新料、10%回料,20%回料,30%回料不同回料比例生产产品，统计黑点产生的比例，结果如下：雅琪6+6设备A班黑点统计0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%全新料10%回料20%回料30%回料小于0.2黑点大于0.2黑点所有黑点雅琪6+6设备B班黑点统计0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%全新料10%回料20%回料30%回料小于0.2黑点大于0.2黑点所有黑点2、2+2机台不同回料比例对黑点比例的影响在2+2机台上，使用全新料、10%回料、20%回料、30%回料不同回料比例生产产品，统计黑点产生的比例，结果如下：2+2设备A班黑点统计黑点比例0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%5502全新料5502新料+10%回料5502新料+20%回料5502新料+30%回料56210新料+30%回料黑点比例2+2设备B班黑点统计黑点比例0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%5502全新料5502新料+10%回料5502新料+20%回料5502新料+30%回料56210新料+30%回料黑点比例从以上数据可以得出以下结论：回料比例上升，黑点比例呈现明显上升趋势。其中6+6机台由全新料的2.0%黑点比例，当回料添加到30%时，黑点比例上升到5.3%。不同的机台黑点比例呈显著差异。6+6机台在回料比例从0%-30%之间，产生的黑点比例在1.5%-6.0%范围内，而2+2机台在回料比例从0%-30%之间，产生的黑点比例在12%-38%范围内，有明显差异。我们认为可能和设备内物料碳化程度有很大关系。原料不同也会导致黑点比例的上升，同样添加30%回料，5502原料黑点比例为37%左右，而5621D原料黑点比例为59%。分析原因可能和换了原料后，原料物性有差别，在一段时间内黑点比例明显上升回料经过筛选处理和未筛选处理对黑点的影响我们将回料经过筛选处理和未筛选处理（筛选处理的方法为用筛子将粉末状态的回料剔除），都添加30%的比例，统计回料经过筛选处理对黑点的影响：黑点比例0.00%20.00%40.00%60.00%未筛选30%回料筛选后30%回料黑点比例结论：经过筛选后的回料用于生产，黑点比例显著下降，从49%下降到19%。4、设备模头螺杆料筒等部件清理后对黑点的影响我们将筛选后的回料用于设备模头清理前后的生产，对比设备模头螺杆等部件清理前后对黑点问题的影响：0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%30%回料+设备清理前30%回料+设备清洗后黑点比例结论：设备模头螺杆料筒等部件经过清理后，黑点比例显著下降由4.8%下降到0.9%。设备模头螺杆料筒等部件经过清理后，黑点比例下降显著。5、总结经过上述分析及试验验证，得到以下结论：黑点产生的关键原因为回料添加比例，回料中粉状物体，设备模头,螺杆,料筒等部件是否清理到位,在以后的生产中要严格控制回料比例，对回料进行筛选并定期清理设备模头,螺杆,料筒等部件，可以将黑点有效控制。回料回收为黑点产生主要原因,回料控制请参考原料利用率改善方法原料利用率控制改善：严格控制头尾料长度,按品项制定标准列入工艺卡中受控,成品克重必须调整在标准值偏下0.5克,超出标准克重会有原料损耗及能源损耗.1，车间人员必须有正常生产中无报废料的观念,掉落地面的头尾料应立即捡起,相同原料更换颜色必需控制到无报废产生。2，设备改善防止头尾料掉落.3，粉碎机刀片检查每周需检查定刀及动刀情况，装刀间隙不可大于0.5mm,，盛料斗改善粉碎料不可掉落地面。4，设备模头及流道发现漏料应立即停机改善。5，量产中如有异常情况需处理，料胚需用不锈钢盘盛接回收使用，不可结成料块或脏污无法回收。6，清洁机台掉落的头尾料不可与油污一起扫除，应捡起擦拭干净后回收使用。7，报废原料需分类分班记录，严格控制报废原料不可超过当日生产原料总量的%0.2.。8，停机过管产品及试模打样本色料均要回收使用不可报废。9，回料回收粉碎过程需严谨检查发现异物立即挑除。10，印刷及烫金不良品去除印刷字体后可回收的原料需回收使用。11，PE原料产品印刷不良粉碎后需集中加工抽成黑色原料生产黑色产品。12，厂内报废原料目前委托外包处理，如厂内自行规划人员处理可节余更多原料损耗。