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1制程QC培训课程品保部李彬2015-01-232课程目的：快速、准确地反馈制造过程中出现的品质问题，预防品质问题的发生：明确每日工作内容。掌握制程巡检的基本方法。熟悉与工作相关的文件及记录及检测技能为履行其岗位职责打下坚定的基础！！！3目录1.质量基本概念2.IPQC的岗位意义3.IPQC的工作内容4.不良统计分析5.FQC作业要求41.质量基本概念1.1质量的重大意义质量是人们生活的保障质量是企业生存和发展的根本质量是一个国家科技水平和经济水平的综合反映51.2产品概念及其发展产品（product）：过程的结果。包括硬件、软件、服务和流程性材料（ISO9000:2000）从合同中规定的产品发展到包括合同外企业生产经营活动造成的其他一切结果（预期；非预期）绿色化的循环经济发展：绿色设计绿色工艺绿色产品绿色化的产品概念体现了人类对质量在成本、利益、风险的综合要求6硬件(如发动机机械零件)和流程性材料(如润滑油):通常是有形产品，区别仅在量的特性，前者具有计数的特性，后者有连续的特性。硬件和流程性材料经常被称之为货物。服务：通常是无形的并且是在供方和顾客接触面上至少需要完成一项活动的结果。服务的提供可涉及，例如：——在顾客提供的有形产品(如维修的汽车)上所完成的活动；——在顾客提供的无形产品(如为准备税款申报书所需的收益表)上所完成的活动；——无形产品的交付(如知识传授方面的信息传递)；——为顾客创造氛围(如在宾馆和饭店)。软件:由信息组成，通常是无形产品并可以方法、论文或程序的形式存在。许多产品由不同类别的产品构成，服务、软件、硬件或流程性材料的区分取决于其主导成分。例如：外供产品“汽车”是由硬件(如轮胎)、流程性材料(如：燃料、冷却液)、软件(如：发动机控制软件、驾驶员手册)和服务(如销售人员所做的操作说明)所组成。71.3质量概念质量(quality)：一组固有特性满足要求的能力（ISO9000:2000）特性(characteristic)：是指可区分的特征，如物理方面的特征、感官上的特征、组织或行为特征、功能性的特征等等。要求(requirement)：是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般习惯，所考虑的要求或期望是不言而喻的。82.QC工作意义预防不良发生，排除潜在品质隐患。防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。93.QC的工作内容首件检查（各类变更文件的跟踪）4M1E的巡查发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证）。一、资料确认二、物料确认三、治、工具&量具确认四、首件确认五、作业方法和流程确认六、仪器、设备确认七、人员上岗资格确认八、不良异常品确认九、现场异常反馈十、产线标识及7S监督等IPQC10依据：《订单合约审查单》（如无可依照《制造命令单》）核对项目：《制造命令单》《QC工程图》《BOM表》《QC管制图》《治具评审表》核对内容：核对品名、料号、规格、文件编号及版本等，确认所领之资料的正确性。如发现资料与资料之间内容有冲突或有不同版本，须立即提出予以确认。3.1资料确认11依据：《QC工程图》《BOM表》核对项目：《BOM表》当中所有的物料均需核对，如：磁芯线圈（线材）中柱胶锡凡立水底坐等;确保不用错料,无批量不良之物料投产.核对内容：核对材料标识（环保标识、料号、物料状态）、规格（量测）、供应商、数量等，确认所领之物料的正确性。如发现任何一项不符合要求均不允许投料，立即反馈处理。(如有特殊性要求的依照特殊要求执行)3.2物料确认12依据：《QC工程图》《治具评审表》核对项目：依照《QC工程图》产线领用和自身检验所用之所有治、工具，量具；如：排板治具卡尺钢尺合脚板叉模网板等。核对内容：所使用的治、工具&量具是否符合资料标准要求，确认其编号、是否有磨损、量测工具是否有校对，能否正常归零等；如发现不符合不可使用，待修或更换。3.3治、工具&量具确认13依据：《QC工程图》《BOM表》《成品检验规范》《检验作业指导书》等首件确认目的:（1）、为生产提供准确的样品；（2）、预防批量性不良产生，确认流程的有效性；（3）、随机取样性验证物料的特性.首件检查时机:（1）、在每个工单投产前由生产组长依照《QC工程图》要求制作10PCS首件；（一体成型为每批铁粉）（2）、在发生4M1E变更时生产出来的第1个（批）产品；3.4首件确认14首件确认类别:（1）、正常投产产品首件的确认;（2）、结束产品末件的确认;（3）、重工、返修产品首件的确认：首件确认相关特性：（1）：IPQC核对产品、客户的一些特殊要求、外观等.（2）：要求必须对每次开机生产都要做首件确认.3.4首件确认15首件确认的注意事项:（1）、所有首件必须与《生产制令单》或生产计划表所投物料相同。（2）、首件确认是IPQC非常重要的职责，若首件确认错误，导致批量性不良其直接责任人为IPQC。（3）、首件确认最重要的一点是讲依据、标准，而不是经验。（4）、首件是针对每一批次的产品，也是批量生产的参考标准，只有做好各工序首件才能流入下工序及客户。（5）、首件记录及样本保存。3.4首件确认16作业方法确认目的:（1）、规范生产作业人员的作业方法，防止因作业不当产生不良品,对作业方法不当的人员进行现场整改防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。（2）、规范品检人员的检验方法，提高检验质量，防止漏检。（3）、使生产各工序生产作业更顺畅；提高品质直通率。作业方法确认时间：每2小时1次。根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每1H/次或0.5H/次。作业方法确认的范围：（1）、所有生产作业岗位。（2）、所有品检岗位。3.5作业方法和流程确认17作业方法确认依据：（1）、是否符合SOP(作业标准）的要求。（2）、是否符合《QC工程图》的要求。（3）、方法是否合理（高效、无品质隐患）。作业方法确认记录要求：如实填写各段的《IPQC巡检记录表》及《IPQC稽核检查表》。3.5作业方法和流程确认注：所有工艺及所使用到的治工具设备必须与《QC工程图》要求一致。18仪器点检确认:所使用仪器型号是否符合《QC工程图》之要求，所设定参数是否正确，仪器归零是否正常，标准件是否完好，仪器是否在校验周期内，是否有进行日、月保养。设备确认：所使用设备是否符合《QC工程图》之要求，所设定参数是否正确，是否有进行日、月保养；所使用设备是否达到正常状态，使用中是否有异常声音，及安全、品质隐患等。3.6仪器、设备确认19人员上岗资格确认的目的：（1）、评估生产线上的新进人员或调岗、下岗再上岗人员是否具备有胜任其岗位的操作能力；防止因作业不当产生不良品；（2）、监督各工序生产管理、品质管理人员对新进人员或调岗人员是否进行岗前培训工作；防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。（3）、评估检查人员的检验方法有岗前培训，提高检验质量，防止漏检。3.7人员上岗资格确认20人员上岗资格确认的范围：（1）、所有生产作业岗位。（2）、所有检查岗位。人员上岗资格确认依据：（1）、操作是否符合SOP(作业标准）的要求。3.7人员上岗资格确认213.8不良异常品确认不良品确认目的：1.防止作业人员及测试人员误判2.及时发现问题、分析问题、改善问题。不合格品的确认流程：（1）IPQC每2H巡检时对制程自检及专检人员所挑出之不良品进行分析确认，如该工序直通率超出目标值，则须立即采取应急改善措施；参照《制程异常处理管制规范》、直通率目标。（2）IPQC确认完毕，每日将各不良项目与数量记录于《直通率报表》；（3）可返修品由专人进行修理，返修品必须先确认样件再进行批量返修；（4）特采品由生产组长填写《异常产品联络单》。（5）报废品由生产填写《物料报废申请单》，依程序操作。223.8不良异常品确认不良品确认范围：（1）各工序检出的外观不良品；（2）生产测试不良品；不良品确认内容：（1）是否有外观不良误判;（2）是否有功能不良误测;（3）是否有制程不良(如操作不当)不良品确认依据:（1）《成品检验规范》、〈限度放行样板〉（2）《QC工程图》、《QC管制图》，相关SOP等.23异常汇报的目的：将产线各类异常信息及时反馈相关部门，能更快速、有效的的解决生产中的异常：异常汇报时间:不良率超出管控标准时.异常汇报的类别:（1）、巡检抽检不良超出标准时；（2）、来料不良超出标准时；（3）、同一不良现象重复发生时；（4）、各工序自检、专检超出直通率目标时；3.9现场异常反馈24产线标识及7‘S推行的目的：预防混料，提高效率，提供优质的工作环境产线标识及7‘S监督时间：时时监控.标识及监控的类别：线别标识、区域标识、设备标识、治工具标识、产品标识、状态标示、安全标识等。3.10产线标识及7‘S监督253.11检验项目分类分类方式按工作过程的顺序分进货检验、生产过程检验、最终检验按检验地点分定点检验、巡回检验按检验数量分全数检验、抽样检验按检验的预防性分首件检验、统计检验按检验体制分自检、互检、专检巡检监控对象问题分析对象4M1E预防改善264.1依不良品产生之来源区分如下:(1)作业不良A:作业失误（人，法）B:管理不当（环）C:设备问题（机）D:其它原因所致不良(2)物料不良（料）A:采购物料中原有存在的不良B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良）C:其它明显为上工程或采购物料所致不良4.不良统计分析27(3)设计不良（环）因设计失误导致作业中出现的不良4.2特殊说明：IPQC除确认产品外，主要是检定影响产品质量的工序要素（4MIE）。在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致。4.不良统计分析284.3特性要因图案例分析（鱼骨图）特性要因图概念：利用团体力量来共同探讨结果（特性）与（原因）之间的关系表现在一张图上，谓之特性要因图；因其形状类似鱼骨头，故又称鱼骨图。它为日本石川馨先生发明，为此又称石川图。（此为QC旧七大手法之一，常用手法）特性要因图用途：1.反映主要原因與結果的關聯性.2.找出變异發生的原因.3.把握改善的重點.4.不良统计分析29作圖要求:1.明确和确認“視為問題的變异”.2.一個因果圖分析一個問題.3.將變异的品質特性寫在右邊.4.從左邊畫上粗箭頭.5.集思廣益，运用头脑风暴分析法.作圖方法:1.發揮眾人意見2.确定2~3個最可能主要原因.3.記錄相關事項.4.3.1不良统计分析304.3.2鱼骨追要因人環膠水容易風干空氣較干燥,因氣候未及時更換膠手勢不對新員工,培訓不足位置不當沒有按WI操作機料法機器磨損有硬化都不好Vendor來料不良加膠不足膠量無文件規範粘貼不良鱼骨图案例314.3.3主次要因分析鱼骨图案例NO要因1人一次因二次因主次未及時更換膠次手勢不對新員工,培訓不足主位置不當沒有按WI操作次2机機器磨損次3料有硬化都不好Vendor來料不良次4法加膠不足膠量無文件規範主5环膠水容易風干空氣較干燥,因氣候主324.3.4对策鱼骨图案例NO项目解决方案负责人计划进度时间推移图（月）实际完成日期完成状况1234567891011121新員工,培訓不足制定培训计划,重新再培训小张2013-3-10通过现场技能培训动做规范2膠量無文件規範评估制定标准小王2013-2-15通过对胶量的评估后试产无胶量不足不良,并规范文件3空氣較干燥,因氣候增加加湿机小李2013-3-20增加设备后湿度在70%-75%之间33必要時開會議团体分析.分析原因要分析到能采取措施為止,在圖上不用寫出對要因的對策。4.3.5注意事项：34鱼骨图练习：以某项不良为例4.4练习题4.5制程HSF监测制程IPQC针对每台锡炉每月第一周取样锡块到HSF检测室进行检测，锡块对应锡炉进行编号，并登录于《制程环保检测取样分析记录表》355.FQC作业要求5.1系统性预防错误的发生(过程的监视和测量)5.2产品检验判定(产品的监视和测量)365.1系统性预防错误