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Sky.Lee2012.6.158D知识讲解COFAN-CHINA0/221.解决问题的方法首先先分清楚什么是糾正？糾正措施？預防措施？—糾正：为消除已发现的不合格所采取的措施。注1：纠正可连同纠正措施一起实施。注2：返工或降级可作为纠正的示例。—糾正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。注1：一个不合格可以有若干个原因。—預防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。1/221.解决问题的方法两者区别：纠正措施是针对已出现的不合格，是为了防止再发生。预防措施是针对潜在的不合格，是为了防止发生。例：XX公司生产产品长度短，其措施如下1.对不合格产品进行返工，再冲一次，请问此措施是什么措施？2.对冲压模具的定位靠山进行固定，并每日点检确认，请问是什么措施？3.在冲压模具上增加光电感应装置，若产品没放到位，则不能操作，并横向展开到同类产品，请问是什么措施？纠正纠正措施预防措施2/222.解决问题的工具有哪些？流程图鱼骨图柏拉图直方图5Why’s推移图散布图控制图ProblemProblemRootCauseWhyWhyWhyWhyWhy3/223.5Why’SRootCause（例1）要找出问题的根本原因，必須至少依次提出“5个为什么？”这就象一层层拨笋一样。例如，焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏:为什么会泄漏？焊接密封不好。为什么焊接的密封不好？在毛細管內有沉积物。为什么在毛細管內有沉积物？清洗管子時沒有清洗掉为什么清洗不掉？使用的洗涤剂效果不好。为什么洗涤剂效果不好？洗涤剂的配方对毛細管內的這种沉积物无效。4/223.5Why’SRootCause（例2）例如：地面上有油漬为什么地面上有油漬？因为A机器漏油。为什么A机器漏油？因为橡胶密封不好。为什么橡胶密封不好？因为密封橡胶质量不好。所以橡胶密封要換，但如果再換不佳的橡胶，那么不多久又要再換了，所以不但要換，而且要換好的橡胶密封。当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去,才能算RootCause。5/22真因治本对策永久对策n次因远因4.5Why’SRootCause小结真因真因真因真因whywhywhywhywhy現在过去現象看得到的，可感觉，可測量的问题紧急处理一次因近因治标对策临时对策把问题想象成一座冰山6/225.何为8D?●8D：所谓8D方法(EightDiscipline)也可称为TOPS(TeamOrientedProblemSolving),即团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其目标值时有关问题的解决。●8D方法是团队运作导向以事实为基础,避免个人主观的介入,使问题的解决能更具有条理性。●8D方法宜由公司各部门人员的共同投入，求得创造性及永久性的解决方案。●8D方法可适用于任何问题,而且能促进相关目标的各部门间有效的沟通。7/226.8D精神面对问题不可以各自为政、自我本位主义，否则将无法有效解决问题。面对问题应群策群力、互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。8/227.何时使用8D？●並不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。●而是针对重复发生的，一直没有解决的比较重大的问題。●针对客戶要求回复的客诉抱怨。●8D方法也可以应用于：如何从统计过程控制走向品质实际能力提升。应用SPC提升制程能力8D方法9/228.8D的时效限制COFAN回复8D的时效限制。--临时措施24个时回复--原因分析及长久措施72个时回复（特殊情况下需收到客户检验判定不良样品再进行8D回复）10/229.8D的流程图识别根本原因实施长期措施遏制问题（围堵行动）验证措施的有效性预防问题重复发生（制度化）总结表扬&正式解散团队D7D8D6D5D4D3定义问题选择团队准备8D的过程D1D2D011/2210.8D步骤D0准备8D过程根据现象评估8D过程是否需要。如果有必要，采取紧急反应行动来保护顾客，并开始8D过程。D1D2选择团队建立跨部门的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。定义问题应包括两部分：1.描述客户到底说了什么？2.描述工程师对问题的意见？采取5W2H方法将问题定义清楚。D3遏制Contain临时措施（快速解决）以防止问题在客户端发生。D4识别根本原因列出所有导致问题发生的事情，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因Rootcause：如鱼骨图（4M1E)、5个为什么、实验设计DOE等。12/2210.8D步骤长期纠正措施制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。长期意味着永远即问题永远不会再次发生。D5D6验证措施是否有效应对以下4方面进行验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。验证已实施的措施是否将问题彻底消除（短期措施，长期措施，即其它类似的流程），并且不会产生其它的问题。D7预防问题重复发生（制度化）预防问题重复发生意味着防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。预防应涵盖所有相关的过程，设计和系统。D8团队庆祝应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。13/2211.案例说明某产品附着力不良，且涂装合格格率低，因交付紧急，组织决定使用了另一种油漆进行试生产，被客户及原油漆供方在生产现场发现。—为使客户满意，组织以最快的速度启动了8D标准执行力差复押半成品表面粒点输送链台车漆渣太厚杜邦油漆性能不良员工品质意识淡薄素材表面要打磨人员变动大喷涂房环境差未对半成品进行检验手工喷涂14/2211.案例说明(真因验证)序号问题点验证方法验证效果是否真因1人员变动让新员工操作产品不良流出真因2标准执行力差对员工进行标准培训，并检验员工全栓后的产品1小时确认OK,2小时后再确认时NG真因3员工品质意识淡薄员工访谈因产能压力没时间检验非真因4杜邦油漆性能不良试验验证耐高压水洗等项目不合格真因5复押半成品表面粒点对半成品进行检验，并涂装验证半成品不良超出范围后，涂装后也不良真因6素材表面打磨素材表面不打磨，用别的油漆生产合格率达92%打磨零件合格率30～50%真因7喷涂房环境差不同产品合格率对比分析同一班作业部份产品合格率可达90%以上非真因8输送链台车漆渣太厚不同产品合格率对比分析同一班作业部份产品合格率可达90%以上非真因15/2211.案例说明(真因验证)两家油漆生产的合格率对比959295939240.340.948.640420204060801003-193-203-213-223-23PPG油漆生产杜邦油漆生产16/2211.案例说明(对策实施)序号问题点对策责任人期限效果确认1人员变动对新员工进行品质培训刘′S2012-3-26OK2标准执行力差早会上进行品质宣导粱′R2012-3-26OK3员工品质意识淡薄早会上进行品质宣导,进行现场改善提高员工作业效率粱′R徐′R2012-3-1开始进行中涂装治具架改善效果较好4杜邦油漆性能不良用PPG与杜邦油漆快速水煮试验做对比试验赵′S2012-3-28已完成，祥见附页5复押半成品表面粒点反馈兴禾进行整改，统一外观标准，并对半成品进行全检打磨返工赵′S廖′R2012-3-26OK，半成品粒点按0.8mm为准6素材表面打磨因杜邦油漆性能试验不合格，工艺要求，只有推动PPG油漆让客户认可张′R吴′R赵′S2012-4-30进行中，目前还有10项没完成17/2211.案例说明(效果确认)方案使用的油漆试验结果图片判定1采用的是PPG的油漆有轻微起泡现象,4mm划格无脱落OK2采用的是PPG清漆+杜邦的色漆+PPG的底漆无起泡,脱落现象;OK3采用的是杜邦的油漆；无起泡,划格有脱落现象NG18/2211.案例说明(8D报告)主题Title:组织Organization:XXX公司开始日期OpenedDate：2012.03.19产品/过程Product/Process：完成日期ClosedDate：2012.04.308D状态Status：OPEN更新日期UpdatedDate:问题类型Type：清漆着力不良、油漆变更D0-现象SymptomD1-小组(姓名、部门、电话)TeamName,Role,Phone)D2-问题描述ProblemDescription刘品保部一、问题是；黄生产部发生时间:03月19日;张技术部发生地点:AAS;梁总经办产品型号:D471车顶饰条;吴技术中心出现问题:银色产品做附着力测试清漆有脱漆现象;二、问题不是；D3-临时的纠正措施InterimContainmentAction有效率%EfficiencyPercent:实施日期ImplementedDate1.用杜邦的油漆生产补货;100%2012.03.24日期3月24日3月31日4月7日数量（SETS)110110220发货方式AIRAIRAIR8D报告8DREPORTD471银色产品做附着度测试清漆脱漆涂装3/19日接到AAS客户投诉,1月份发的D471产品有脱漆现象；编号：201203190119/2211.案例说明(8D报告)30%40%20%10%D5/D6-永久性的纠正措施/验证PermanentCorrectiveAction/Validation有效率%:实施日期:100%2012.3.19100%2012.4.30实施日期ImplementedDate：80%从2012.4.1开始20%从2012.3.26开始D8-受表彰的小组和个人RecognizeTeamandIndividualContributions报告人Author：时间Date：赵/张2012.3.241.使用杜邦油漆生产，并临时在素材表面增加打磨工序，进行快速试验验证（常温下附着力OK,水煮试验验证需3/28日出结果）2.严格按照FORD体系要求，推动PPG油漆得到AAS及FORD认可，重新提交PPAP.4.人員培訓不到位/現場管理欠缺3.組織內的變更管理流程不严谨2.制定人员培训计划并实施，不断提高人员技能D7-预防措施PreventRecurrenceActions:1.严格执行分层审核（LAYEREDPROCESSAUDITS）D4-根本原因RootCause1.开发初期因杜邦油漆耐久性能试验不合格（杜邦试验室验证如耐高压水洗等不合格）整改进度缓慢配合性差，而PPG的油漆在通用已得到认可，兄弟公司使用性能稳定2.使用杜邦油漆素材表面需要打磨处理，涂装后一次合格格率低（只有30%~50%的合格率），而使用PPG的油漆素材不需打磨处理,产品合格率可达到90%以上20/22ThankYou21/22