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控股企业名称：审核人员：报告编号：产品系列名称审核日期：零件号/名称:受审班组：需要立刻改进项目：1、。2、。人员素质设备工装材料物流生产环境班组审核陪同人员：测量要求概述或总结（可带附件）：目前存在的主要问题：——；——；——；审核打分:升/降级处理条件（降级不做叠加）:1、审核提问项得零分（包含小提问项）,作降级处理；2、如果审核人员以书面或质量系统形式发出评审报告后5个工作日未予回复（或未按整改报告计划时间节点进行整改），则作降级处理；3、如果在审核过程中陪同审核人员无法及时并确切的提供审核人员所需查阅的重要加工参数/记录（合理的）或有故意隐瞒（欺骗）的情况下，该检查项作0分处理；4、如果人、机、料、法、环、测、管（6M1E）有一项小于80分，则作降级处理；5、如在审核结束后因有严重不符合项导致审核结果为B或C级，但控股企业能按审核人员要求进行及时整改并经确认措施有效后，可作升级处理。管理改进控制计划评审（班组建设）报告评审结论（等级）B级80分≤审核得分≤89分C级审核得分80分A级审核得分≥90分定级：一厂工艺方法000000000.20.40.60.81管（management)测（measurement)环（environment）法（method）料（material）机（machine）人（men）user第1页2020/5/14一厂审核日期：0审核人员：0产品系列:受审班组:序号实得分NBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNB设备工装5 --量具/检具、实验室器具/设备是否按计划要求定期进行维护、验证、校准和检定？评审状态:人员素质控股企业名称:零件名:零件号:图纸日期:4人员素质（得分）所有设备、工装是否可获得并正确标识、标定和验证且在生产中能有效地监控质量要求？--是否按工艺及控制计划要求配备生产设备和工装（如刀具选用是否符合工艺文件的要求？新旧刀具是否进行标识并区分放置等）？--是否对过程参数进行监控并记录？过程参数的设置与工艺规定的是否一致？对于数显仪表是否能正确的显示产品加工参数/实际尺寸测量值？--在用的工装/模具是否均正确标识、定期维护保养并验证其可用性？--是否定期进行设备能力调查Cmk？--生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？3--操作人员是否清楚零件堆放原则，是否在料架上正确摆放零件不混放？操作人员是否按要求进行检验、数据记录并做好5S保养？--操作工人是否每班结束后做到场地打扫清洁、设备日保养完成、检具台清洁有序、物流标识清楚？--操作工人是否能按照工艺规定进行首件检验与认可、末件的检验，以及自检、SPC、设备点检等相关内容，并清楚规范的填写记录（字迹清楚、不漏填、不乱填）？2--操作人员是否熟悉各种显示设备状态附表的正确读识，各种设备附表显示是否符合要求？--操作人员是否清楚不合格零件的处理流程（隔离）？--操作人员和检验人员是否能按照控制计划规定熟练得进行检验？--在用的量具/检具是否状态明确、保养良好、正确标识并能满足产品特定的质量要求？所有量具/检具和实验室器具/设备是否可获得并正确标定、校准和检定且能在生产中有效地监控质量要求？--操作人员是否清楚本工序重要生产（过程）参数及产品特性的确定和控制（KPC\KCC）?偏差时报警?调整参数只允许由获得授权的专人来进行?--操作人员是否知道首件检测报告未出来时，零件需要隔离，存在待精测的概念？--操作人员是否熟悉并能识别警示卡或其他方式所展示的缺陷，并清楚这些缺陷会对总成或下道工序的影响？--是否按照计划进行量检具能力Cg及测量系统分析，并能提供记录与报告？--是否按工艺及控制计划要求配备检测设备和量具/检具？1900/1/0000--是否提供了人员素质矩阵表、是否安排员工进行必要的培训并记录在案？培训完成的证明、培训资料和培训效果的评价是否有相关证实资料？操作人员是否有质量意识、熟悉所从事工位的工作并清楚相关工序的KPC/KCC？计划内计划外控制计划评审（班组建设）打分表--操作工人/检验员是否具有相应的能力证明？（如：上岗证、特殊工种资格证等）1审核要素操作人员是否经适当培训并能胜任所从事的工作?--生产/检验/试验等人员是否经过适当的培训?检验/试验人员资格能力是否得到过认可?是否确定了所有的岗位要求并有相应的顶岗/翻班计划及激励措施？--生产现场（班组）是否配备有佩戴明显标志的质量巡检人员并赋予其对产品/过程质量监控的职责？--员工是否明确公司内部质量制度的要求（包括但不限于《员工质量手册》、质量指标、奖惩办法等）？控制计划评审（班组建设）打分表NBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNB设备工装67--生产过程及发运产品的包装方式是否能按要求实施？设备工装（得分）--在设备大修后是否重新计算设备能力CMK？有无针对设备和工装、辅助设备的预防性维修计划，是否按计划实施?--是否制定了设备和工装／模具的预防性维护计划并按其实施?8910--在线或在库暂存零件是否采取防锈、防尘、防潮等防护措施？材料物流（得分）--周转箱/筐的数量是否满足生产需要，是否按要求定期清理油渍、灰尘？--周转箱/筐的流转是否能满足质量要求（不超装、叠放，损坏的料箱/架不使用并及时修理）？--是否对设备和工装、辅助设备的重要程度进行分级以识别关键/重要设施?设备管理目标实现情况?各工位有无适当的操作指导书以确保正确的对设备、工装/模具、量具/检具进行操作?--是否已对设备、检具及较复杂量具制定明确的操作指导书并置于明显位置？--各工位的操作指导书是否足够正确以指导操作？材料物流--整个物流是否保证了不混批/不错料、卡物一致，并确保了可追溯性？（包括零件流、标识、工作/待检/使用状态、炉/批号（原材料、正火、淬火）、失效日期、去除无效标识、附有零件/生产数据的文件）对在制品（待处理）的处置有无文件规定，是否遵照执行?包括返工、返修区域？零件包装、搬运和处置能否避免零件受损?产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？--是否遵守最长库存时间并定期检查？是否设立了安全库存？当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品的追溯？--总成以及各零部件制造过程中的标识（产品标识及状态标识）是否清晰？产品流转卡信息是否完整？--关键设备的备品备件和工装／模具易损件管理?--目前的重点缺陷是否以警示卡或其他方式，在工位合适位置予以展示？--如果返工或返修，是否在工位上有返工或返修工艺（与不合格品通知单相对应）？--是否制订返工/返修作业指导文件，返工/返修后的零件是否重新检验，合格后投入后续使用？--返工、返修是否有记录（返工人、数量、时间、返工机床、检验结论）？--零件周转、搬运过程中是否能避免零件碰撞？操作工是否能做到轻拿轻放，避免野蛮操作？--是否及时对发现的不合格品、可疑产品进行评审和处理（报废单、不合格通知单）？--是否制订适当的在制品处理的管理流程？--生产线上是否配有不合格品箱，发现的不合格品是否能及时挂牌标识和隔离？--生产现场是否设立定置区域并进行标识？（返工、返修区域；不合格品区域；在制品堆放区域等）？控制计划评审（班组建设）打分表11NB12NBNBNBNBNBNB14NB15NB16NB17NBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNB18--隔离待检产品及首件记录?--产品更改/换磨/修理/换材料（换炉/批号）/工艺参数更改后的确认（记录）?--工装、模具、设备及测量系统的认可状态及记录？生产环境（得分）生产环境13--自制工序和外协工序的排布是否合理？产品的全部工艺文件（包括但不限于控制计划、PFMEA、过程流程图、工艺程序单、图纸）是否为最新版本，一致性如何?有无过程控制计划(PCP),是否合理并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致，包括KPC/KCC)?现行版本如涉及工艺、过程、材料、移地生产等的更改，是否经SAGW的书面确认？过程流程图是否为最新版并可接受(包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?--根据工艺程序单（过程流程图），核对生产现场各工序是否适当并符合程序单（流程图）顺序与要求？生产现场工艺文件是否齐全，并放在适当位置（包括但不限于设备/量具/检具操作指导书、检验指导书、图纸、控制计划、工艺规范、检验规范、工艺参数等）？--检验工位的设置是否合理?控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?所有的KPC/PQC/KCC项目是否明确检测方法、频次和样本数?--对于过程能力达不到要求的工序，是否采取改进措施，措施是否有效？--在发生重大的设计、材料、工艺等变更后，是否重新计算制造过程的能力？--废品区域以及隔离区域以及返工返修区域是否设置清楚合理？--物流排布是否合理顺畅？是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？制造过程的能力(Ppk，Cpk，Cmk)是否合格?20--5S、定置管理?不合格品是否专门单独划分区域？--生产节拍安排合理?人机工程(取料/放料及操作准确和方便性）? --工作安全性？环境保护?19生产工位、检验工位及加工/装配现场是否符合要求?--PPK是否1.67以上,CMK是否1.67以上,CPK是否1.33以上?工艺方法（得分）工艺方法--与流程图安排相符？适合的照明？--工艺卡是否具体明确了对过程特性,特别是关键过程特性/工序参数的控制要求?是否全面?生产现场的工艺文件、检验文件和操作规程等是否符合控制计划的要求并受控？是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？现场工位记录是否齐全（包括但不限于自检表、SPC、设备点检卡、强制换刀记录表、缺陷收集卡、控制卡等）？控制计划评审（班组建设）打分表21NBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNBNB测量要求22232524测量要求（得分）--是否每批进行产品质量验证，验证中发现的问题是否及时处理，结果是否记录？--是否对产品质量验证结果进行评估分析，并根据产品质量趋势更新规范文件？--是否保存有每批检验记录？不合格品的可追溯性是否清晰？--是否对发生的不合格信息进行统计、分析，并隔离相应可疑零件？27是否做到不合格产品“不制造”?--是否由指定人员按规定实施首末件检验、抽检包括停产后\更改参数\设备调整？--是否制订产品质量验证规范，验证项目是否能满足顾客的关注要求？是否做到可疑产品“不传递”?--产品检验是否按规定的特性值\测量工具精度\产品控制卡\检验频率等要求实施？--是否保存有每批检验记录？不合格品的可追溯性是否清晰？--是否对发生的不合格信息进行统计、分析？--是否对可疑产品做第一时间的隔离标识，防止流入下道？--是否按规定的特性值\测量工具精度\过程控制卡\检验频率等要求实施过程检验？--检验不合格是否有记录，不合格品的可追溯性是否清晰？--对于外观检验项目，是否有极限样品？其保管及实施？--是否有指定人员负责对来料的验收（标识、外观、数量等）？26是否对待发运的产品进行“代表顾客的评审”？--是否严格按照工艺要求进行制造加工，并杜绝了不合格品的产生？--如何保证物料的先进先出FIFO?--针对物料和过程材料的必要储存条件是否都得到了满足？（例如：气候条件、清洁度、空气湿度等）--库存零件是否按零件价值、重量、存储日期等分层放置？是否按零件放置高度要求放置?帐物卡是否一致？--检验设备/测量设备的适宜性?--和规定相一致的检验方法?技术规范的现时有效性？是否做到可疑产品“不接受”（在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料并具备足够的能力和设备保证来料及外购件的质量状态）？各工位检验方法、方式、频次和样本数是否按照控制计划进行?是否有极限样品或标准样件以确认检验和防错设施是否正常工作？--是否配备了足够的合适极限样件及标准样件以对检验和防错设施进行确认?极限样件/标准样