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Quality&IndustrialPerformance质量&制造绩效VERIFICATIONSTATION&ERRORPROOFINGVERIFICATION检验工位&防差错1“GoingFromReactivetoProactive”“从被动反应到主动预防”2本要素要求一览表要求项评价标准数基本评价标准数要求简述VS164检验工位的设定原则VS243报警/升级/记录VS343高频/LPAEP155POYA-YOKEEP244失效管理VSE&EPE44检验工位的有效性不要制造缺陷！通过团队合作解决问题！使客户满意…在制品控制&检查接收传递3检验工位目的：•提高一次下线合格率（FTQ）和过程能力。•过程更改时向班组人员发出警报，并知道何时、向谁求助。•问题发生时获得支持，将其解决。•防止缺陷被忽视。•确保班组人员在问题解决中的表现符合改善目标。•保证下游客户的信息反馈范围：•生产操作•装配区域•所有实施100%全检或遏制的区域。职责：•责任归属质量经理/生产部门领导者•生产、工程、材料和质量部门领导和员工提供支持介绍4检验工位益处:•降低缺陷零件数量，提高工厂一次下线合格率，降低成本，同时向客户提供更好的产品。•建立操作人员、部门和客户之间交流途径的标准。•提高客户满意度。检验工位策略查什么？5检验工位ITEM要求评价标准VS1有一套旨在提高制造质量的体系，通过预防、探测和遏制措施。1）在程序文件上明确检查工位的设定原则，包括检验工位位置选择，常设和临时检验工位的设置，警报界限以及升级机制等。2）明确需要100%全检的产品特性，根据标准化操作要求建立相应的检验工位3）确保客户抱怨的内容在检验工位得到检查4）客户要求的临时或常设检验工位必须得到落实。5）明确非常设检验工位的撤销条件，并由质量部门认可。（顾客要求建立的检验工位的撤销必须得到顾客批准）。6）检查检验工位对生产线产能的影响。定义：通过预防、探测和遏制措施，实现在工位提高制造质量的系统。描述，角色，职责6检验工位检验工位描述：检验工位是通过来自过程的反馈，实现在工位提高制造质量的过程。通过以下方式实现：–检验工位操作人员使用标准化作业检查流程对每个零件进行检验并反馈给班组。–线上或下线100%全检可以作为反馈机制的一部分，使用声音/可视信号通知班组有问题发生。有错误代码或数据，例如连续3件、一小时5件，过程运行时每个指标的警报界限值都是“1”。–使用SPC可变统计过程控制表，对失控条件进行通报。专职（全时）-检验工位及时发现和解决问题，对质量不符合流（不合格品）进行拦截。为纠正措施识别出不符合项/基于内部指标对业绩进行跟踪-在领导层支持下，将数据驱动小组加入问题解决过程-检查检验工位是否有效运行验证过程管理-检验工位通过“下游”数据进行校准检验工位角色&职责检验工位操作人员•实施质量检查。•不符合情况应对措施。•达到报警界限时启动升级。工程、监控和维护•识别出不符合项时，支持检验工位发出警报。工厂经理（生产领导人）•建立检验工位流程。•启动和推进问题解决和防错。•参加检验工位每日汇报。•为团队提供支持，确保流程运行。质量经理提供支持•检验工位每日会议。•问题解决及跟踪。检验工位描述，角色，职责检验工位的目的是什么？•检验工位检查生产过程是否按照设计要求制造出产品。•产生缺陷时，通过使班组立即启动问题解决，来改善过程。•通过报警系统，提供优先级最高的客户问题（问题解决报告类型的缺陷）的处理方案。–也能注意到频次高、严重度低的不符合问题。（例：污垢、毛刺、橘皮）8检验工位描述，角色，职责8临时或持续性检验工位？•检验工位分为临时性，目的是遏制问题（包括客户抱怨）直到所有行动的实施和生效完成，和持续性（高风险、风险优先度高、常见原因造成的能力低、客户要求）。两种情况下，组织机构都要设立程序明确定义检验工位。临时性检验工位的关闭标准必须在检验工位程序中写明，且：•包含清晰可测量的要素•对不合格问题有专门的和相关的措施•实施的纠正措施要有记录证明其持续性•证明纠正措施有效•经质量部批准•过程或操作中存在下列现象的地方：–高风险–一次下线合格率低–风险优先度高–客户要求/抱怨–兼容特性–能力低（Ppk,Cpk）：任何Cpk/Ppk低于1.33的、与特殊特性相关的操作，或Cpk/Ppk低于1.00的、与标准特性相关的操作都需要100%全检。检验工位设置在哪儿？•部门之间或不同类型过程之间的问题发现点。9•检验工位对生产线能力的潜在影响（检验工位工作循环时间vs节拍时间）必须在实施之前得到检验。组织必须确保过程能力不会因分配给检验工位的资源（人、机、料、法）而受到影响。检验工位描述，角色，职责一次下线合格率70%100%Time时间OP10VSOP20根源分析，纠正措施10建立检验工位：检验工位缺陷触发VS警报Failures1失效1Failures2失效2Failures3失效3Failures4失效4样件检验Xbar-R,Cp/Cpk,P-Chart启动岗位验证100%全检统计表+警报界限Cp/Cpk1.33P-chart超出控制范围？未超出警报界限Cp/Cpk=1.33P-chart在控制范围之内？客户定义的特殊特性-图纸-DFMEA-PFMEA-过程控制计划组织定义的特殊特性-风险优先度/严重度高-Cp/Cpk1.33-停用率高-相关问题解决报告能力不足能力不足检验流(Example)把特殊特性迁移到预先过程和/或更高风险特性11能力足够能力足够能力足够过程图解OP20OP10VSOP30OP50VSCARE用户认可检查&评估(Example)OP40检验工位可以设置在过程中的任何地方。过程的每个步骤中都应该应用警报&升级。DockAudit出货审核Liaison联络Customer客户Warranty保修反馈正向反馈12工位提高制造质量Andon线上/下线100%全检检验工位下线客户认可检查&评估客户之声通过消除变化支持操作人员查找用户认可检查&评估会发现的内容查找客户会发现的内容FeedbackdrivesUpstreamReaction反馈带来上游反应反馈带来过程和标准化作业分工的更改用客户认可检查&评估的视角是为了“找不到任何东西”资源：-客户线上抱怨-保修反馈和正向反馈的关系（示例）13检验工位CUSTOMERACCEPTANCEREVIEW&EVALUATION客户认可检查&评估•保证客户不受不合格产品、不符合和错误标签的影响。•检验过程控制是否有效。•应用于客户满意度相关问题。–兼容特性–标签–以往的正式客户问题–风险优先度高的问题–保修问题•警报界限是1！（1件就要发出警报）•用于实施修理的生产工装或备件不允许在CARE过程中使用。C.A.R.E-GM14检验工位15C.A.R.ECUSTOMERACCEPTANCEREVIEW&EVALUATION客户认可检查&评估•工厂经理&质量经理应提供支持。•所有CARE工位上的检查项都应该包含在上游的检验工位检查中。所有检验工位质检项必须有包含在制造工位标准化作业中的产品质量标准。上游检查未规定必须实施的临时性检查项也可以添加到CARE过程中，但需明确期限。•在快速反应会上汇报不合格数据。•在过程分层审核中增加根本原因/纠正措施。注：动力总成供应商必须支持C.A.R.E.过程&程序。检验工位审核员注意项16GlobalPurchasingandSupplyChain检验工位-要求对一个假设问题建立一个检查岗位，检查是否规定了在短时间内建立检验工位的条件。-检查一个检验工位的设计是否遵循标准化作业要求：作业指导书、工位布置以避免零件疏漏和混淆、需要的培训和必要的上岗认证。-在投放阶段实施GP12-GM动力总成供应商要执行C.A.R.E（用户认可检查&评估）-对于PSA供应商：按照检验工位的要求建立终检工位。-如果需要，通过产能评估（GM：run@rate;PSA：EPC）确认检验工位的节拍。17报警线及检验工位管理，查什么？检验工位ITEM要求评价标准VS2建立报警、即时反应、升级机制，记录并控制进入检查工位的缺陷数量。1）根据发现的缺陷的数目和类型设置报警界限和升级机制，到达报警界限时实施升级流程。2）记录检查结果（记录每小时每种缺陷的数目）并张贴在检查工位上或附近位置。最结果进行实时跟踪。3）实施即时反应并记录（问题描述、临时措施、纠正措施、断点……)。定义前工序须采取的措施。4）建立停止生产的决策标准并写入升级程序中检验工位信息板(2Examples)以现有系统为基础，整合达成目标。可能包含班组数据，比如生产率、质量警报、换班TPM（全员设备管理）检查表、班组安全数据或其他现有的标准班组数据。18检验工位模板缺陷进入检验工位产品检查（特性/变量）判定缺陷优先级谁/何时启动报警升级程序即时响应-求助记录和升级每班组班长会议会议分配分布图、超期缺陷与会者签到表问题解决–工位固化–制造质量班组以分布图为基础挑选新问题，明确原因班组每周汇报状态跟踪问题的红、黄、绿状态，问题升级缺陷离开检验工位–反馈出货审核/遏制/现场联络问题正式客户抱怨–报告班组绩效数据、一次下线合格率&料废趋势图表（超时），直接运行，安全车间管理(Example)19缺陷进入检验工位检查缺陷和报警部分缺陷进入工位20检验工位•基于发现缺陷的种类和数量设置报警界限。•报警界限可分为两类：问题解决报告类缺陷和频次高、严重度低类缺陷。31以往的客户缺陷报警界限为1件。频次高、严重度低类。根据探测度来进行预测。自行判断。最好不要有太多报警级别，把它简化。根据级别将报警进行分类，并标为高亮，这样求助时也更清晰明了。变量：需求、过程、形势缺陷进入工位报警和升级：21检验工位更改报警界限的范围当出现下列情况时更改或降低报警界限：•目前过程有意的、持续性的更改，例如问题解决全过程，或持续改善行动。•特殊的原因演变，无论怎样努力寻找原因都无法实施纠正、问题解决升级。缺陷进入工位报警和升级：所有报警目标值为“1”。没有报警=没有改善。报警值设置得太高会增加错漏的风险！22检验工位发现缺陷时，使用交流系统反馈给恰当的班组或个人。报警通过声音/可视信号发出。（例：Andon）报警过程的支持职能：•“去现场看”问题•进行遏制，防止缺陷扩散•启动问题解决报警&升级过程都得到记录并用在检验工位或任何制造步骤中。如果问题重复发生，后续报警必须升级到相应的支持部门进行响应。（参照：Diamonds1-4）报警被触发时，问题解决过程启动遏制、确定根本原因、实施有效的应对策略并在后续警报中建立断点。TeamLeaderSupervisor(GroupLeader)Superintendent/ShiftManagerPlantManagementTeamMemberEscalationResponseTeamLeaderSupervisor(GroupLeader)Superintendent/ShiftManagerPlantManagementTeamMemberEscalationResponse缺陷进入工位报警和升级：23检验工位工厂经理生产主管班长班组成员工段长(Example)检查表：•按钟点记录每种问题的数量。•处理特殊原因演变。•当到达报警界限时向操作工发出报警。•位于检查工位上或附近。1stHour2ndHour3rdHour4thHour5thHour6thHour7thHour8thHour#DefectsVSAlarm6:00-7:007:00-8:008:00-9:009:00-10:0010:00-11:0012:00-1:001:00-2:002:00-3:00TotalTrigger#4:00-5:005:00-6:006:00-7:007:00-8:008:00-9:0011:00-12:0012:00-1:001:00-2:001Scratches6lllll52BoltReject1ll43Las