铣2平面轮廓类零件程序编制

数控加工程序编制平面轮廓类零件程序编制提醒机房管理：鼠标、凳子、键盘的摆放位置一致；保持卫生清洁；离开前关机。玩游戏特别是自带游戏，一旦发现严重扣分。带书和笔记本上课，不要迟到、早退和旷课，有事见请假条，违纪扣分。按时完成预习和复习作业工作任务材料45钢建立工件坐标系，在数控铣床上仿真加工毛坯74×74×3053074φ64±0.02R20745全部3.2理论学习1数控铣床基本编程指令:G0/G1/G2/G3/G41/G42/G403数控铣床上加工过程2数控铣工艺知识设置加工坐标系指令G92编程格式：G92X～Y～Z～该指令将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。如图所示，坐标系设置命令为：G92X20Y10Z10其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上。加工坐标系选择指令(G54~G59)编程格式：G54G90G00(G01)X～Y～Z～(F～)该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。该工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。例图中，用CRT/MDI在参数设置方式下设置了两个加工坐标系：G54：X-50Y-50Z-10G55：X-100Y-100Z-20G92与G54～G59的区别G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。当执行程序段“G92X10Y10”时，常会认为是刀具在运行程序后到达X10Y10点上。其实，G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的X10Y10点上。G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54G90G01X10Y10时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X10Y10点上。绝对值输入指令G90增量值输入指令G91G90指令规定在编程时按绝对值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以工件坐标系坐标原点(程序零点)为基准来计算。G91指令规定在编程时按增量值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以起始点为基准来计算，再根据终点相对于始点的方向判断正负，与坐标轴同向取正，反向取负。快速定位指令G00指令格式：GOOX__Y__Z__X、Y、Z：目标点坐标注意①当Z轴按指令远离工作台时，先Z轴运动，再X、Y轴运动。当Z轴按指令接近工作台时，先X、Y轴运动，再Z轴运动。②不运动的坐标可以省略，省略的坐标轴不作任何运动。③目标点的坐标值可以用绝对值，也可以用增量值。④G00功能起作用时，其移动速度为系统设定的最高速度。直线插补指令G01指令格式：G01X__Y__Z__F__X、Y：目标点坐标F：进给速度编程实例：绝对值方式编程：G90G01X40.Y30.F300增量值方式编程：G91G01X30.Y20.F300平面选择指令G17、G18、G19平面选择G17、G18、G19指令分别用来指定程序段中刀具的插补平面和刀具半径补偿平面。G17：选择XY平面；G18：选择ZX平面；G19：选择YZ平面。顺时针圆弧插补G02逆时针圆弧插补G03在指令格式中，I、J为圆弧中心地址，R为圆弧半径圆弧插补指令说明用G02、G03指定圆弧进给方向，其中G02为顺时针方向，G03为逆时针方向。顺、逆时针圆弧插补的判断在使用G02或G03指令之前需要判别刀具在加工零件时，是沿什么路径在作圆弧插补运动的，是按顺时针还是逆时针方向路线在前进的。其判别方法简述为：视线沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，刀具插补方向为顺时针即为G02，相反则为G03。X_Y_Z_为圆弧终点坐标值，可以在G90下用绝对坐标，也可以在G91下用增量坐标。在增量方式下，圆弧终点坐标是相对于圆弧起点的增量值。I、J、K表示圆弧圆心的坐标，它是圆心相对起点在X、Y、Z轴方向上的增量值，也可以理解为圆弧起点到圆心的矢量(矢量方向指向圆心)在X、Y、Z轴上的投影，与前面定义的G90或G91无关。R是圆弧半径，当圆弧始点到终点所移动的角度小于180°时，半径R用正值表示，当从圆弧始点到终点所移动的角度超过180°时，半径R用负值表示，正好180°时，正负均可。还应注意，整圆编程时不可以使用R英制和米制输入指令G20、G21G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。数控加工中，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心（刀位点）行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。刀具半径补偿刀补建立刀补进行刀补撤销书写格式G17G00/G01G41/G42X…Y…D…//建立补偿程序段G18G00/G01G41/G42X…Z…D…G19G00/G01G41/G42Y…Z…D………//轮廓切削程序段G00/G01G40X…Y…//补偿撤消程序段G00/G01G40X…Z…G00/G01G40Y…Z…X、Y、Z值是建立补偿直线段的终点坐标值；D为刀补号地址，用1～2位数字表示，它用来调用内存中刀具半径补偿的数值。G41为左偏刀具半径补偿定义为假设工件不动，从第三根轴的正向沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿，如图。左右补偿的判别左G42为右偏刀具半径补偿左右补偿的判别定义为假设工件不动，从第三根轴的正向沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿，如图。注意事项①G41、G42指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段，可以与G00和G01指令写在同一个程序段内，在这个程序段的下一程序段始点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀具圆心。②必须用G40指令取消刀具半径补偿，在指定G40程序段的前一个程序段的终点位置，与程序中刀具路径垂直的方向线过刀具圆心。③若程序中建立了半径补偿，在加工完成后必须用G40将补偿状态取消。（G41/G42与G40之间只有X和Y向移动）④在使用G41或G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止，且产生过切或少切现象。⑤在补偿状态下，铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值要大于刀具半径，否则补偿时会产生干涉，系统在执行相应程序段时将会产生报警。刀具半径补偿应用利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的。数控铣削的两种加工方式顺铣时切削力F的水平分力FX的方向与进给运动Vf的方向相同。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。G41产生顺铣效果，用于精铣。逆铣时切削力F的水平分力FX的方向与进给运动Vf方向相反。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。平面典型加工工艺路线抛光Ra0.008¬1.25研磨IT5～6Ra0.008¬0.63精密磨IT5～6Ra0.04¬0.32半精铣IT8～11Ra2.5¬10精铣IT6～8Ra0.63～5高速精铣IT6～7Ra0.16¬1.25导轨磨IT6Ra0.16¬1.25精磨IT6～8Ra0.16¬1.25宽刀精刨IT6Ra0.16¬1.25粗磨IT8～10Ra1.25¬10精刨IT6～8Ra0.63～5半精刨IT8～11Ra2.5～10半精车IT8～11Ra2.5～10粗铣IT11～13Ra5～20粗刨IT11～13Ra5～20砂带磨IT5～6Ra0.01¬0.32金刚石车IT6Ra0.02¬1.25刮研Ra0.04¬1.25精车IT6～8Ra1.25～5粗车IT12～13Ra10～80精拉IT6～9Ra0.32～2.5粗拉IT10～11Ra5～20平面典型加工工艺路线加工顺序的安排先粗后精基准面先行原则先面后孔先主后次轮廓铣削加工路线的分析铣削外圆的切入切出路径铣削内圆的切入切出路径切向切入切向切出刀具应从切向进入轮廓加工，加工完成后不要在切点处取消刀补，要安排一段沿切向继续运动距离切入工件同时补偿切入工件前补偿建立刀具半径补偿的位置确定走刀路线的一般原则保证零件的加工精度和表面粗糙度方便数值计算，减少编程工作量缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间尽量减少程序段数O0001;G54G21G17G40G21G90G94G00;G00Z100.；T01;M03S600;X-60.Y-60.;X、Y定位Z5.;快速下刀G01Z-5.F100;慢速下刀G41X-22.Y-50.D01;建刀具半径补偿Y22.;切向切入（粗）X22.;Y-22.;X-50.;切向切出G40G00X-60.Y-60.;取消刀具半径补偿G41X-22.Y-50.D02;Y22.;半精加工X22.;Y-22.;X-50.;G40G00X-60.Y-60.;G41X-22.Y-50.D03;Y22.;精加工X22.;Y-22.;X-50.;G40X-60.Y-60.;Z5.；慢速抬刀G00Z100.；快速抬刀M05;M30;计划机床的选择：选用FANUC0I数控系统数控铣床毛坯74mm×74mm×30mm，夹具的选择：平口钳刀具：φ16平底立铣刀，实施2填写数控加工工序卡4填写数控加工程序单3绘制数控加工走刀路线图1工艺分析5仿真加工6填写记录单1)分析加工图纸。2)确定装夹方案3)分析走刀路线及工步顺序。4)选择刀具。5)确定切削用量。6)制定加工工艺。尺寸精度形位精度表面粗糙度结构分析精度分析材料分析技术要求分析工艺分析生产类型：中批毛坯：74×74×30材料45钢53074φ64±0.02R20745全部3.2数控加工工序卡序号工艺内容刀具名称规格刀具号补偿号主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm12345653074φ64±0.02R20745全部3.2数控加工走刀路线图考虑刀具半径补偿后的轨迹基点坐标——CAD软件基点ABCD坐标值13.333,29.0925,10.90925,-10.90913.333,-29.090工件坐标系原点工件顶面中心φ64±0.02R20745ABCD数控加工程序清单加工程序程序注释左端:(G54)根据平均尺寸编程加工步骤1）开机；2）回参考点：3）装夹工件；4）安装刀具；5）对刀:一把刀G546）导入程序；7）轨迹模拟8）运行程序加工工件；9）测量数控系统操作面板循环启动AUTOEDITMDI单段跳段选择停止机械锁住空运行回零手动手轮主轴正转停止反转机床控制面板导入程序步骤按机床面板“编辑”按钮按数控系统面板PROG按钮操作（软键）（软键）READ（软键）输入O0001EXEC（软键）菜单“机床/DNC传送”或选择所需的NC程序按“打开”按钮数控程序被导入并显示在CRT界面上画面中的机械坐标基准工具直径塞尺厚度工件尺寸工件坐标系(G54)碰右端面长度X（机械坐标）碰后端面宽度Y（机械坐标）碰顶面Z（机械坐标）G54对刀记录表记录单刀补号形状（H）磨耗（H）形状（D）磨耗（D）010203刀补设置界面记录单报警记录记录员签名