精益生产与成本控制操作实务

1精益生产与成本控制操作实务主讲：伊人2《道德经》3课程目录•企业管理基础知识与成本管理认知•生产现场的问题点分析•现场物流混乱状况的控制•精益生产效率化•有效提升设备的效率•有效提高产品的品质•有效沟通与领导艺术•精细化管理延伸4第一章企业管理基础知识与成本管理认知5基本概念•经济走势规律•产业链的问题•企业生命问题•企业管理的核心理论6经济周期•道7产业链问题•棉例顾客制衣厂印染厂棉花地纺织厂织布厂政策与收成8企业生命•大和长？9企业管理的核心理论10微笑曲线•研发品牌•大量生产11中国企业的最终出路•得以生存的既不是最强的也不是最弱的，而是敏感于变化的——《物种起源》12企业存在的价值•企业存在的价值•利益最大化•满足相关利益方•持续发展创新•回报社会•企业，是利益最大化的组织13客户选择我们的真正理由•交货速度•价格•质量•服务14企业利润在哪里？•利润公式：•利润=市场价格—成本•市场价格=成本+利润•成本=市场价格—利润•唯一可以挖掘的是成本15企业家的四张报表•资产负债表•现金流量表•利润分析表•利润综合分析表•盈亏临界点（基本）16成本的概念•何为成本？•我国会计制度将成本定义为：“成本是指企业为生产产品、提供劳务而发生的各种耗费。”显性成本：材料成本、人力成本、管理成本等传统核算的成本隐性成本：不能用传统核算方法进行核算的成本，如：质量成本，资金物流的周转率、各种浪费的成本等，这些成本的危害隐蔽且损失巨大。17成本的特点•一次性消耗•无处不在•成本不分大小•成本运营良好可转换性物流价值流人流信息流18产品成本的控制点•直接成本控制点•生产直接人工、动力、水电、生产折旧等直接用于生产的成本•间接成本控制点•管理费用•招待、办公、车辆、后勤工资、福利等•财务费用•利息、购买单据汇兑损益等•营业费用•运费、报关费、单证费等19案例•某人购买奔驰车120万元,每月的费用如下:•司机工资3000元•加油费2000元•维护保养费1000元•折旧费10000元•合计16000元•折旧费用占总费用的62.5%20价值流程原理•满足消费者••••资金输入管理输出产品市场人力材料设备方法人力材料设备方法多品种高品质低成本优环境高士气短交期满足消费者21企业烧钱的最隐晦的形式•生产过程不良输入活动A活动B活动C输出通则不痛，痛则不通——流程分析是寻找问题的最佳途径22产品的生产周期•VSM(价值流程图）——增值的过程•是从90年代中期美国诞生，目前许多制造型企业的世界500强都利用这种方法来分析自己的生产组织运做过程。•每个企业产品流程不同，但精益生产总的来分：信息流和实物流两部分。•企业经营不在于拿到一副好牌，而是怎样将坏牌打好。23VSM分析两个流程•信息流程：从市场接到客户（或预测）客户需求到变成采购计划与生产计划的（情报）流程。•实物流程：从供应商送货/入库/出库/制造/成品出货/到客户手中实物流程。他包括其中检验/停放等所有流程。•企业管理的误区：•只重视实物流，忽视信息流24实际案例•河北某外贸机械加工企业,给客户生产一批机器,从接单到发货需要65天,时间安排如下:•接单5天•合同确认3天•整理定单7天•技术科设计工艺图纸10天•购买钢材和零件15天•材料出入库2天•生产到发货23天25改善后结果•接单.技术.采购接待客户3天•合同签定和定单整理5天•技术科做图纸8天•采购物料10天•出入库1天•生产到发货20天•合计47天26生产价值流分析的结论•同等价格商品比质量，同等价格和质量比速度，谁先抢占市场谁占有主动权。•信息流浪费是企业最可怕的浪费，它能导致加班加点干通宵，是企业经营恶性循环的根本。•严格控制流程部门进度和服务质量，要求他们一次性做对。27第二章生产现场问题分析28生产现场组成部分人流信息流价值流物流29成本降低的途径-控制浪费•传统的定义：•材料、报废、退货、废弃物•现代的定义：•不增加价值的任何活动•在为顾客提供制品及服务时无法创造出价值的时间及空间尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。30整个生产活动的问题点•丧失机会的浪费（Q、D、C）•资源的浪费（库存、积压）•工作进度的浪费（返工、搬运、待工、信息、管理)31怎样确定是否增加附加值•增加附加值：满足客户需求的活动•没有增加附加值的活动：增加了产品的成本却没有增加产品价值（浪费）的活动。•副手作业：非做不可，但不能增加产品附加值的活动。32生产现场的七种浪费点过量生产的浪费等待的浪费搬运的浪费工作本身的浪费库存的浪费动作的浪费不量作业和再作业的浪费33库存是万恶之源•定义：•多余的材料超出了所需必要的量.•后果：•占用大量资金，贬值•过量在库会掩盖运营上的问题.•库管，搬运。•潜在质量问题•结论：•库存不是资产，而是浪费。•潜在的呆帐危险34在制品的积压的浪费•5月10日—13日清案子8726把，折合87万元，50个灌水的每人前面放着1。7万，每人平均30个盆，一个盆里放着570元。•清案子四天时间公司不产生效益，•产品品质劣化，•浪费盐，•产品打结给后工序造成麻烦35信息库存•例：业务员得到客户定单，离交货期还有30天，生产实际生产需要5天，业务员以为还早，信息7天后才到工艺科，工艺科打样品研究工艺需要5天，为了精艺求精，用了10天，采购料7天，生产就剩了4天，结果加班加点，干通宵。•大家说是谁的错？36库存的大海•原材料库存掩盖了问题计划不好机器故障搬运质量流水线不均衡缺勤5S不好信息库存•成品37产生库存的原因•农民的心态（有粮不慌）•计划做的不够充分•半成品库存的原因：•现场中机器设置不是最佳或发生故障•产前工艺研究不到位（倒流现象）•质量出现问题•工位转移不及时（积压）38浪费是万恶之源•商品新定义：马克思：用于交换的产品新定义：交换成功的产品•传统生产是为库存而生产，精益生产是为满足客户需求而生产•库存不是资产，是万恶之源.•追求零库存，从限量库存开始做起，水落石出，暴露企业问题39等待的浪费•定义：•机器、人、原材料都在“睡觉”，不产生价值的活动。•危害：•窝工、占用多余空间，在库占用资金，现场工作纪律差，不容易看出问题点。•原因：•机器故障或排列不好、没有明确的指示、作业者负担不均衡、准备不足。。。。。•经验：•所有员工上班三分种内都在作业，是较好的现场安排。40等待产生的最终原因41搬运的浪费•定义：•将成品或原材料从一个地方转移到另个地方，并没有增加产品价值。•危害：•浪费时间、成本,设备存在潜在质量问题•原因：•工厂布局差，工位布局差•现场积压，过多生产•作业方式不良42搬运的图例•正确的排列:ABCDEAECDB43过量生产•定义：•生产的产品比客户要求的多，或生产的早•危害：•资金积压，空间浪费、搬运，容易出错，质量隐患•原因：•不稳定的工作环境和生产计划的缺陷•个人记件带来的隐患44加工自身的浪费•皇宫的故事•工序工艺合并•机器精度不高•技术设计的缺陷45动作的浪费•动作的分类：•增加附加值=客户将购买的价值部分•副手作业：不得不做的部分（减少）•浪费—没有增加价值的部分（剔除）•目标：•消除浪费，减少副手作业46常见的十二种动作浪费•两手空闲•单手空闲•作业动作停顿•动作太大•步行多•左右手交换•转身角度大•移动中变换“状态”•不明技巧•伸背动作•弯腰动作•重复/不必要的动作47管理的浪费•管理的浪费是现场管理最大的浪费，管理的失误将导致前面所讲的七大浪费重复发生，现场中的每一个信息，作为管理人员都要从问题的角度来思考。（四钉裤）•现场管理的原则：484M1E变化点把握机Machine环Environment料Material法Method人Man49现场消除浪费的基本思路•一、工艺流程查一查•二、平面图上找一找•三、流水线上算一算•四、动作分析测一测•五、搬运时空压一压•六、人机工程挤一挤•七、关键路线缩一缩（网络平台）•八、场所环境变一变50关于习惯•习惯的类型:•行为习惯(外在)•思维习惯(内在)•习惯的养成有两种,一种是不经过大脑自然而然养成的,一种是对问题的固化.•改习惯是个痛苦的过程,需要自上而下重视,甚至需要使用强制推行政策,一旦改善,企业就可以上一个新台阶.51送给大家的话心变则态度变态度变行为变行为变习惯随之变习惯变人格变人格变人生就会变52第三章生产现场管理基本功-6S管理-536S技术的起源1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。因为，整理、整顿、清扫、清洁和修养的日语单词的罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。后来，有些企业将英语的SAFETY（安全）也纳入近来，就形成了现在的6S的管理。546S说明书：•「成分」整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）556S运动（土壤）IETQMJITISOTPM企业6S与其他活动的关系566S的概念——整理•定义：区分“要”与“不要”的物品。留下“要”的，清除“不要”的物品•目的“腾出”空间防止误送，误用。清理积压物料，设备。(再利用、变现、废弃。)建立清爽的工作环境。57分类识别状态整理的含义58可用和不用基准类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。59有计划的进行整理，防止无谓的浪费利用度使用频率处理方法不用过去一年未使用过的物品丢弃或变卖低过去一年使用几次的物品公司仓库中过去一个月中，只使用过几次的物品车间仓库高一周使用一次的物品每天，每小时用的物品工位近随身带60整理的标准•标准616S的概念——整顿定义：制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置。•目的消除寻找的浪费。整齐有序的工作现场。迅速发现现场问题。消除积压物品。为数字化管理奠定基础。62在设备、人员、经济许可下:“防傻工作法”——应对人员流失技术稳定整顿要明确“3定”：定点、定容、定量“3要素”：场所、方法、标识63国际通用颜色标准•1良品放置处固定物品放置处临时物品放置处不良物品放置处通道64整顿方法介绍•布局看板•划线定位•录音带教学•反光贴纸•颜色法•监察法(空调)•颜色直线法(螺丝)•生产进度看板…….656S的概念——清扫•定义清除工作场所内的脏污，使建筑物的墙面、地面,设备、物料、办公用品及其它物品一尘不染。目的1、营造令人愉快、干净、亮丽的工作环境。2、减少脏污对品质的影响。3、延长设备、设施使用寿命，减少故障、事故。66清扫的注意点这里有灰不要有流浪汉注意点：责任化、制度化67建立清扫基准和制度除了责任人外，还需建立清扫的基准和清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保职场的干净整洁。区域划分责任者值日内容电脑区唐伯虎机器是否保持干净无灰尘检查区周文斌作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理休息区祝枝山地面无杂物，休息凳摆放是否整齐治具区文征明治具摆放是否整齐，治具架是否保持干净不良品区秋香地面无杂物，除不良品外无其他杂物存放零件规格书放置区春香柜内零件规格书摆放整齐，标识明确文件柜及其他石榴柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐备注：1.此表的5S区由责任者每天进行维护；2