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共5页第1页FMEA编号项目编制人核心小组SOD材料报废72每批进行0.3%抽样目测检查798外观不良52每批进行0.3%抽样目测检查770弯曲费力1报废81弯形后对成品进行100%目测检查以及每季度1－4套耐压试验972返工/返修63首检7126617报废82首检5803进行100%目测检验212标识不清1核对领料单11领料数量规格正确规格混淆材料部分报废1潜在裂缝材料缺陷符合GB11258-89外观良好延伸率低一次性下料数量过多端部生锈2管端粗糙无毛刺毛刺清除不彻底碰压伤出厂检验未控制好1运输过程中搬运操作不当返工/返修接收原材料尺寸错误端头为斜面（端面与轴心线不垂直）去毛刺端头平整尺寸正确下料毛刺多控制一次性下料数量无无读数错误规定一次性下料数量不大于3根潜在失效起因/机理关键日期现行过程控制预防漏涂频度O探测度DRPN无FMEA日期（编制）建议措施42严重度S（修订）采取的措施措施结果RPN潜在失效模式及后果分析（过程FMEA)车型年/车辆类型级别过程功能现行过程控制探测责任及目标完成日期潜在失效模式潜在失效后果过程责任端部涂油要求共5页第2页SOD潜在失效起因/机理现行过程控制预防频度O探测度DRPN建议措施严重度S采取的措施措施结果RPN级别过程功能现行过程控制探测责任及目标完成日期潜在失效模式潜在失效后果要求6巡检2242首件进行目测检查100％检验3603每批进行首件和末件检查100％检验51501015不稳定1G3100％检验515不稳定1G3100％检验515工作减弱7G1100％检验535不稳定1G2100％检验510不稳定1G2100％检验510不稳定12100％检验510顾客不满意53首检不定时进行校核575100％检验内孔小送料偏多2吹气时间不够·潜在裂缝管材缺陷进行100%目测检验227工作减弱内腔清洁度低吹气保证油管内部清洁、畅通50每周调整一次夹子制动液渗漏下料后管端平面为斜面端部生锈2105641断裂孔歪返工/返修因冲击使冲头夹子移位产品报废8在下料前进行目测检查弯形后对成品进行100%目测检查以及每季度1－3套耐压试验864涂油后存放时间过长每批进行0.1-0.3%抽查2零件滑落·杂质管材缺陷冲头粘铁屑送料偏多弯形按照弯形夹具进行正确弯形·延伸率低校形与标准件保持一致G未符检具4变形顾客不满意均匀、完全尺寸正确外观端正端部成型装配返工/返修零件按顺序正确装配零件漏装弯形不到位损坏的工装外圆大毛刺外圆小重抛压伤毛刺清除不彻底送料偏少864定期调整夹子832共5页第3页SOD潜在失效起因/机理现行过程控制预防频度O探测度DRPN建议措施严重度S采取的措施措施结果RPN级别过程功能现行过程控制探测责任及目标完成日期潜在失效模式潜在失效后果要求1使用扭力扳手7561抽检1080000000接头松动管材缺陷00为保护产品及数量清点防止失效对成品进行封头及捆绑端部生锈外观不良3包装袋破损包装848耐压试验压力降低泄漏8产品应在试验要求的条件下工作正常2目测共5页第4页FMEA编号项目编制人核心小组SOD6检测水平低2目测896636抽查外径磨小报废6机器故障16847出厂检验不严2每批进行0.3％抽样检查外协镀锌中径大漏镀外观不良2100％检验彩色、均匀、无漏镀满足装配需要验螺纹无法装配4机器故障潜在失效模式潜在失效后果严重度S所有现生产车型潜在失效起因/机理过程责任关键日期制动油管接头车型年/车辆类型级别过程功能现行过程控制探测责任及目标完成日期建议措施机加车间（修订）采取的措施措施结果RPN频度OFMEA日期（编制）潜在失效模式及后果分析（过程FMEA)现行过程控制预防探测度DRPN外观良好、尺寸正确半成品接收报废去除毛刺表面光滑磨尺寸正确满足滚丝要求主要尺寸超差目测742滚丝滚丝后螺纹上出现凹坑外观不良3丝牙正确外观良好滚丝轮上附着有铁屑2540返工7相互监督包装新工人1070待检品混入保护产品便于数量清点1滚光要求共5页第5页FMEA编号项目编制人核心小组SOD潜在失效模式及后果分析（过程FMEA)现行过程控制预防探测度DRPNFMEA日期（编制）建议措施（修订）采取的措施措施结果RPN频度O潜在失效起因/机理过程责任关键日期车型年/车辆类型级别过程功能现行过程控制探测责任及目标完成日期潜在失效模式潜在失效后果严重度S要求