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第1页共24页3编制依据3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-983.3《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-19993.5《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-20004施工准备4.1组织施工人员熟悉施工遵守的标准规范及设计要求，对施工人员进行技术交底，使施工人员明确管道施工的质量要求，明确施工任务。4.2根据施工平面图、流程图、管段图及现场实际施工情况施工，并将管道上的有关标识移植到图纸上为交工资料的编制作准备。4.3对各类管线及配件进行清查核对。4.4管道组成件的检验4.4.1一般规定(1)施工中所使用的管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证,无质量证明书的产品不得使用,其质量不得低于国家现行标准的的规定。质量证明书中的证明文件应齐全且符合规范要求。(2)现场材料管理人员及施工班组预制下料前，应对材料进行外观检查，其表面应符合下列要求：a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b.锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品壁厚负偏差；c.螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计要求或制造标准；d.有生产厂家的产品标识；(3)凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍检验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。(4)管道组成件应按类别、规格、型号、材质分区存放，严禁混肴；不锈钢管道各种材质标识应清楚。第2页共24页(5)合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法进行复查，并作好标记。(6)对焊无缝管件尺寸的极限偏差应符合要求。4.4.2阀门检验(1)阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。(2)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道，其阀门安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，阀门壳体的试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。(3)具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为工程压力的1.1倍。实验室应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无渗漏为合格。(4)阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。试验合格后应立即将水渍清除干净。(5)阀门的阀座密封面应按现行SH3064的规定进行密封性试验。(6)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。(7)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并用干燥空气或氮气吹干。关闭阀门，封闭出入口，作出标识，并及时填写阀门试验记录。(8)管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.4.3管子及其他管件的检验(1)管子在使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。钢管的表面质量应符合下列规定：a.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b.钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；第3页共24页c.钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d.有符合产品标准规定的标识。(2)螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。(3)法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。石棉垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。(4)每批管子均要有质量证明书，质量证明书内容应齐全正确。若到货的管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用。(5)合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。4.4.4色标规定本装置的管道及紧固件的色标按下表规定涂刷。钢管色标规定材质标准号色标20GB8163无20GB9948绿20G灰1Cr5Mo黑0Cr18Ni10Ti蓝0Cr18Ni9黄紧固件色标规定材质色标35#无35CrMoA红30CrMoA绿25Cr2MoVA蓝4.5其他准备4.5.1参加施工的焊工已全部取得了相关材质和位置的合格证且在有效期内。4.5.2管道材料，如管材、配件、阀门按规范要求进行检验、验收合格，达到开工条件。4.5.3参加施工的人员已经过专业技术培训，持证上岗，并全部接受安全教育。第4页共24页5管道预制5.1管道预制前的准备工作5.1.1管道预制前，我公司组织有关人员对管道进行二次设计，包括对焊口的标识，管道的预制深度，固定口和转动口的划分，材料的领用方法等进行统一的管理，保证预制工作的顺利进行。5.1.2管道预制前施工人员认真熟悉平面图、单线图和现场实际情况，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的材质标识，并作好标记的移植，做到用料正确，尺寸准确。5.1.3预制前首先检查管道的外观、内洁情况，达到规范的要求后再进行管道的预制工作。5.1.4预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。5.2管道预制5.2.1下料(1)管道切割碳钢管线采用机械或氧-乙炔火焰切割，坡口使用氧-乙炔焰加工时，应将坡口用磨光机打磨出金属光泽；不锈钢管采用机械或等离子方法切割；镀锌钢管采用机械方法切割。坡口加工形式严格按照焊接施工方案要求进行。(2)管道下料应与现场测绘相结合，最后封闭的管段应考虑现场调整余量，并易于安装和焊接，管线支架处应避免留有焊缝，并对预制的管段充分考虑现场的吊装和组对条件，保证安装顺利进行。(3)管道下料预制后应及时进行管道标识的移植，以免用错材质。5.2.2焊接及焊接检验(1)管道焊接严格按管道焊接方案执行。工程施工中，参加焊接的人员，必须取得有关的资格证书及1000万吨/年炼油改造工程施工现场的有关规定，以认定焊接人员的焊接资格，方可进行管道的焊接。除有特别要求外，管道的焊接一般采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接形式。(2)焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜,角焊缝外形应平缓过度。(3)焊缝外表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。设计温度低于第5页共24页-29℃的管道、不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象,其它材质管道咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长小于焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高符合下列要求：100%射线检测的焊接接头，△h≤1+0.1b,且小于2mm。其它焊接接头，△h≤1+0.2b,且小于3mm。(b为接头组对后坡口的最大宽度)(4)焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。(5)检验比例:根据《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的规定：对于SHA、SHB、SHC、SHD级的管道，分别按相应得检测比例进行检验，合格级别按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》表10执行；在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个。(6)公称直径≥500mm的管道，焊接接头射线检测的百分率应按每个焊接接头的焊缝长度计算。(7)施工技术人员负责焊缝一次和二次委托，未进行焊口一次委托的管线不得开工。依据已完成固定、转动焊口的实际情况，检验焊缝外观质量，抽样检测的焊接接头应由质检员根据情况随机确定，指定待检焊口，并填写二次检验委托单,向检验人员交底。(8)本装置的所有的1Cr5Mo合金钢管道的焊接接头，全部进行焊后热处理。焊后热处理应在射线检验合格后进行。焊后热处理的方法及温度执行焊接方案的有关规定。(9)施工班组每日下班前统计已焊焊口数量，叫技术人员汇总编制“施工日报”。5.2.3所有开孔均应在预制时进行，开口后将管内清理干净，焊接完毕后做好标记。5.2.4标识预制好的管段作业人员应在明显部位注明管线号、区域、管段，焊缝附近应在焊接作业完成后注明焊工代号、焊缝编号，经检查人员检查过的焊口应注明检第6页共24页查员代号。并将有关标识移植到管段图中。5.2.5预制完成的管段应将内部的砂土、铁屑、熔渣等杂务清理干净，并及时封闭管口，存放于指定地点，存放时应防止损伤和污染，不锈钢管道避免与碳钢管道接触。小口径管道可以使用压缩风进行吹扫，大口径管道用人工清理。5.2.6最终验收出厂预制管段在出厂之前应经质检人员和施工人员进行综合检查，包括几何尺寸、焊接检验质量、施工资料等，并填写有关的表格。合格后方可出厂。6管道安装6.1管道安装总体要求(1)管道安装前与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求，并经中间交接；与管道连接的设备找正合格并固定完毕；有关焊缝检验、阀门检验已完成并合格。(2)管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。对于与现场已安装的地管的连接，应使用无齿锯将已封口的管道切开，严禁使用气焊切割，避免杂物掉进管道。(3)管段安装前应进行内部检查、清理，确保管内无脏物。认真核对管线标识后按施工图纸安装。(4)管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。(5)安装时应严格注意管道坡向及坡度，穿过套管的管道严禁在套管中存在焊缝。(6)法兰连接前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。(7)承插法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。孔板法兰处的焊缝内部应打磨光滑，经检查员确认合格后方可安装。流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求。(8)法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。(9)凡试压、吹扫需拆卸部位所用垫片，如设备口、调节阀、临时短节、8字肓板等部位，必须采用临时垫片安装，系统气密前更换正式垫片。第7页共24页(10)合金钢螺栓严格按照设计规定选。(11)安装不锈钢管道严禁用铁质工具敲击。不锈钢管道支架之间应垫入与管道材质相同的不锈钢垫板。(12)管道静电接地引线采用焊接形式；对地电阻值及接地位置应符合设计要求，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.3Ω时，应设导线跨接；当超过100Ω时，应设两处接地引线；用做静电接地的材料和零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠；不锈钢管道导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质板过渡；安装完毕应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试，并及时填制“管道静电接地接地测试记录”6.2与静设备连接管道安装6.2.1宜从设备侧开始安装，并且管道的第一支架必须在管道安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好。6.2.2在与设备接口处应使用临时垫片或按照系统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部，如加试压盲板应双面加垫。6.2.3附塔管线尽量与塔一起吊装就位，并考虑加装试压盲板。6.3与传动机器连接管道安装6.3.1宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。6.3.2管道与支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓能自由通过。6.3.3法兰密封面间的平行偏差、径向偏差、间距及检测百分表位移值，当设计和制造厂未规定时，不应超过下表规定：机器旋转速度（r/min）平行