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一、施工准备1.材料条件根据各工点具体情况确定。2．作业条件（1）施工场地必须做好“三通一平”，并根据现场各个桩位的情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排出。施工现场的出土路线应畅通。（2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经监理或业主办理签证手续后，才能开挖桩身土方。（3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。（4）施工前，施工现场技术负责人应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。（5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。（6）护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。二、施工工艺1．平整场地桩基挖孔前清除地表杂物，对桩位处原地面进行平整，必要时更换软土并夯填密实，开挖前，桩孔口四周做好排水沟及临时防护措施、警示标志，并在孔口上搭设遮阳防雨棚或防风寒用暖棚，棚高度大约2m左右，以利于人员作业。2．桩位放样按设计桩位测量放设挖孔桩位中心桩，并在桩周按锁口直径撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。做完锁口后，将中心桩位作十字线引到护壁上。3.施工钢筋混凝土锁口开挖时，首先以强度等级C25的钢筋混凝土锁口。锁口顶面须高出周围地面30～50cm，壁厚15cm，内径≥桩径+0.2m，竖向设置φ10mm钢筋，间距20cm，环形设置φ8mm钢筋，间距20cm，步高lm。4.孔桩开挖同一墩台各桩开挖顺序，可视地层性质、桩位布置及间距而定。非岩溶地区的桩桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之采用单孔开挖，若桩孔为梅花式布置时，先挖中孔，再挖其他各孔；岩溶地区的桩宜逐桩施工，先施工外围桩而后中间桩，先开挖长桩再开挖短桩。孔桩开挖采取边开挖边护壁的方式进行，应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，每步高不大于lm。（1）粘土、淤泥、流砂对于孔内的粘土、淤泥、流砂层，可用镐、锹、手铲人工直接开挖。对于粘土层，一般1.0m为一个施工段；对于淤泥、流砂层，一般0.4m～0.5m为一个施工段。（2）强风化岩层、中风化岩层对于强风化岩层、中风化岩层，采用风镐来开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。（3）坚硬致密微风化岩层对于坚硬致密微风化岩层采用浅眼爆破技术，炮眼深度不得超过0.4m,装药量不得超过孔深的1/3，孔内爆破采用电引或导爆管起爆。护壁混凝土强度未达到2.5Mpa时，不宜采用爆破作业。放炮后，施工人员下井前，应先测定孔底有无有毒气体，如有有毒气体应迅速排除。5.通风、出渣孔内要经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%，其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均需采取通风措施。孔内空气质量达标后方可入孔开挖及清渣。出渣采用在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。浅的桩孔，也可以用木吊架、辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。将桩渣垂直吊至孔外，地面运土用手推车或翻斗车，所开挖出来的土方要弃至指定位置平整整齐，且在桩基周边2m范围内不得随意弃土，以减少孔周边对孔的侧压力。6.护壁施工护壁模板：混凝土护壁模板可采用厚度3mm的自制弧形钢模板拼装组合而成（模板为5/100坡度的圆台型），拆上节而支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。护筒模板必须满足强度、刚度及稳定性要求。护壁钢筋混凝土：混凝土护壁平均厚度为15cm（即上20cm，下10cm），强度等级不小于桩基混凝土的等级，每步高不大于lm，砼护壁内侧应按5/100放坡，混凝土强度为C15，砼护壁内设附加钢筋，钢筋布置为竖向设置φ10mm钢筋，间距20cm，环形设置φ8mm钢筋，间距20cm。混凝土用搅拌机搅拌，坍落度取60mm～80mm，混凝土用吊桶运入，人工插捣密实，用钢管振捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。每步护壁支模时均应以十字线吊中，从而保证桩位和孔半径的准确性。垂直度偏差控制在规范之内。护壁混凝土达到1Mpa方可拆模。混凝土护壁一般施工至中风化岩面，微风化岩层不需另加混凝土护壁，可以自身稳定。护壁高度同开挖步高一致。遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌沙时，应加强护壁厚度，降低护壁跟进高度，采取降水措施，必要时采用钢护筒防护。7.清孔及验收挖孔至设计高程时，孔底不应积水，并进行孔底清理，做到平整，无松碴、淤泥、沉淀或扰动过的软层。成孔以后必须核实地质情况，对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、进行全面测定。做好施工记录，当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理，达到设计要求后方可进行下道工序绑扎钢筋，浇灌桩基砼。8.钢筋笼加工及吊放钢筋笼在钢筋加工场地内分节制作，笼体焊接牢固，并按设计要求桥墩桩基每隔4米沿钻孔竖向焊接一道定位钢筋，每道沿圆周对称的设置4个，桥台桩基每隔2米沿钻孔竖向焊接一道定位钢筋，每道沿圆周对称的设置4个以保证钢筋的保护层厚度。钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程中变形。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁强力碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后采取固措施，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，及早浇注混凝土。9.混凝土灌注孔桩混凝土由砼拌合站供应，混凝土运输车运至施工现场，泵送导管法或串筒漏斗法入孔。浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩基混凝土质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。孔桩混凝土灌注方式视现场开挖情况而定，对于地下水较大，为了保证砼的浇注质量，采用导管法进行水下灌注；对于地下水较少，采用加串筒式的方式进行，但串筒底口砼直接倾落高度不超过2米。串筒方式灌注时控制孔底的水深不超过5cm，浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内，灌注速度尽可能快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内，每一孔内混凝土一次性连续灌注完毕不留施工缝，混凝土振捣由井下操作人员采用插入式振动棒进行振捣，前层厚度不超过50CM，插入形式为垂直式，插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”。三、质量标准1.保证项目（1）砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。（2）桩芯灌注砼量不得小于计算体积。（3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。（4）成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。（6）钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。2.基本项目（1）砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。（2）灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径（外、内）误差不大于5cm。3.允许偏差见下表：挖孔桩允许偏差项目桩径允许偏差垂直度偏差桩位允许偏差允许偏差检验方法（mm）（mm）（mm）钢筋笼主筋间距±10尺量检验钢筋笼箍筋间距±20尺量检验钢筋笼直径±10尺量检验钢筋笼长度±100尺量检验现浇砼-500.5%拉线和尺量检验长钢套管-201%100四、施工注意事项1.避免工程质量通病（1）桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。（2）砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。（3）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。（4）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。（5）钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。（6）终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。2.主要安全技术措施（1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。（2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100MM。挖孔桩的孔深一般不宜超过25M。当桩长小于等于8M时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8M；当桩长为8M至15M时，桩身直径不应小于1M；当桩长为15-50M时，桩身不应小于1.2M；当桩身超过20M时，桩身直径应适当加大。当桩间净距（含排桩）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。（3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。（4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。（5）人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3M左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。（7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。（8）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。（9）凡在孔内抽水之后，必