关键设备紧急情况应急预案

关键设备紧急情况应急预案一、目的：建立设备故障应急预案，是为了能够确保生产设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修，最大限度的减少停产损失，降低维修成本，最大程度的保证设备运转率。根据《设备管理制度》，结合本公司实际情况，特制定本预案。二、适用范围：本预案适用于本公司特定的关键生产设备突发性停产故障，包括设备的故障报警、处理、抢修、试生产等全过程。三、职责：1.现场抢修由生产部机修负责人或生产部机修负责人指定维修班班长担任现场抢修指挥。负责向公司生产部经理汇报故障情况和抢修进展情况，负责对备品配件的数量、规格型号进行确认及抢修物资的申报各相关委外修理的申请。2.现场指挥负责组织抢修人员及时就位；保证应急工作的顺利开展；负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行等。3.如有人员受伤，除必要的应急救治之外，各车间（部门）负责人必须第一时间与公司指定的医院取得联系（拨打120急救电话），以保证受伤人员得到及时救治。4.现场指挥应加强抢修培训，开展故障发生预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理的方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施和技术措施，确保抢修工作能够安全顺利进行；5.现场指挥负责设备故障抢修过程中的技术支持，协调解决抢修过程中遇到的技术难题。6.负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全。7.故障现场的操作人员在设备抢修时，必须全力协助抢修人员工作。8.现场指挥负责设备故障抢修试生产后本次故障原因的分析、抢修过程的总结、抢修时间的统计以及备品配件的登记工作；四、应急资源：1.人力资源：机修负责人1人，机修班班长1人，电气或机械维修工1到3人，操作工协助维修人员由现场班长根据具体情况进行组织。2.物资资源：故障设备所须的备品配件。3.仪器仪表：抢修工作进行时所需要诊断仪器。4.维修工具5.运输工具五、故障分析：1.设备故障的定义：设备故障是指设备或设备控制系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定的功能或降低了效能的状态，直接影响产量、质量和生产成本的一种设备状态。2.设备故障发生的原因：2.1设备设计、制造及安装中是否存在缺陷；2.2零部件是否选用不当或存在缺陷；2.3使用过程中是否存在磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞、短路、断路、温度变化、使用寿命、环境污染等因素；2.4是否存在日常维护不当、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修、修理质量等因素；2.5设备是否陈旧。六、应急报警：当操作工发现设备出现故障时，要立即电话或直接向本工序当班班长或机修负责人或机修班班长汇报，说明故障发生的设备所在生产线号和故障现象。七、应急接警：1.当机修负责人或机修班班长接到故障报警后，应立即赶到故障设备的现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围和严重程度，做好抢修的准备工作；2.对暂时不影响生产的设备故障，机修班维修人员确认不能及时处理的由机修负责人制定应急维修方案；3.在确认故障比较严重的情况下，机修负责人应直接下达应急处理指令。八、应急启动：1.机修负责人下达应急处理指令后，通知应急处理人员所有人到位；2.现场应急指挥确定后，由应急指挥组织协调抢修前的准备工作。九、应急行动：1.设备管理人员、机修负责人、机修班班长、电工、机械修理工到现场后制定抢修安全措施和技术方案，并提供有关的技术资料；2.参加应急抢修的人员根据各自的职责分工，准备好抢修时的所需工具和仪器仪表等，全面展开抢修工作；3.维修人员应迅速落实所需配件的储备情况，落实配件的规格型号，并将备件及所需工具和器具运送到现场；4.急件采购或加工，实行急件采购并制定加工方案，由各车间主任、生产部、公司采购部等协同完成；5.对需委外维修的部分工作，由机修负责人报生产部联系并确定委外维修单位；6.机修负责人和现场指挥应及时了解抢修现场的进展情况，监督检查抢修过程中安全措施的落实情况和违章作业情况，以确保抢修过程中的人身安全，并指导抢修工作以期得到顺利进行；7.故障设备所在车间的车间主管应及时了解抢修工作实时情况，根据实时需要，及时安排操作工予以协助，同时安排下一步的生产情况。8.抢修工作结束后，应对所修理的设备进行试运行，运行时间不得少于0.5小时，由故障设备所在车间的车间主管、机修负责人、产品质检人员确认维修质量。对影响设备精度的维修工作如主轴、丝杆等的维修，必须对机械精度进行打表校正并记录，按照该设备技术协议规定的尺寸进行CMK验证。9.维修质量得到认可后，由现场指挥对参加抢修的人员、工具、仪器仪表等进行清点，有序的运出抢修现场，并将现场清扫干净后撤离现场，由操作人员恢复生产。10.由现场指挥总结并记录本次故障抢修的相关故障设备信息、故障原因、抢修时间以及所使用的配件等，并将记录提交到机修负责人处，以建立并完善设备档案。生产部2014-2-24