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企划部2011年5月公司现场管理培训——5S基础篇5S基础篇5S起源5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。1955年推行了2S（整理、整顿）1986年首部5S著作问世5S基础篇生产五要素机料人环境法人：职员、管理人员；机：设备、工具；料：原材料、辅料；法：工艺、方法；环：地面、空气、光照、温度、湿度等5S基础篇管理小屋设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产效益安全、质量、成本全面质量管理全面生产维护精益企业目标支柱根基观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神现场5S管理及持续改善5S基础篇5S概念：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。5S基础篇5S之间的关系：区分必要品和不必要品•必需品:保管、•不必要品品:清除、(要与不要,一留一弃)整理清洁整顿清扫素养养成按要求执行的习惯(形成制度,养成习惯)把周边的垃圾，灰尘清扫干净(清除垃圾,美化环境)能及时取到必要品的状态(科学布局,取用快捷)保持清扫后的干净状态(洁净环境,贯彻到底)5S基础篇我们的现状熔铸车间5S基础篇我们的现状挤压车间5S基础篇我们的现状喷涂车间5S基础篇我们的现状制作车间5S基础篇我们的现状氧化车间与仓库5S基础篇整理Seiri将要与不要物区分开来，要的留下,不要的提报处理，强调空间管理（在岗位上只放置必需物品）含义目的腾出空间防止误用5S基础篇类别使用频度处理方法备注必须物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必须品每月仓库存放三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖、废弃定期清理不能用废弃、变卖立刻废弃整理必须品的区分5S基础篇第一步：现场检查（全面检查，包括看得见、看不见）；第二步:区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理。非必需品无使用价值有使用价值涉及机密、专利转移为其它用途折价变卖影响人身安全、污染环境物普通废弃物展示教育作为训练工具另作它用特别处理分类后出售物别处理5S基础篇A、虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬，又留在现场。B、好不容易才弄到手的，就算没用，放着也不碍事。整理方面注意事项：C、一下子报废处理这么多，老板骂起来怎么办？谁来承担这个责任？D、为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了！5S基础篇整顿Seiton将要的东西标识清楚并归位，强调时间管理；（将必需物品置于任何人都能立即放回的状态）----找寻时间为零、放回时间为零含义目的工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。5S基础篇每小时都用的放身旁、桌上——看板管理每天用一次放周围、抽屉——标示管理每周用一次放事务柜、零件柜——颜色管理以使用时间区分经常使用5S基础篇一个月以内大约用一次以上的东西放架子一个月以上到半年用一次以上的东西放墙边或小仓库六个月到一年大约用一次的东西放仓库一年用不到一次的东西或呆滞品装箱放置并列表管理偶尔使用很少使用5S基础篇以物品性质区分易生锈：放上层易摔碎：放下层易潮湿：放上层防震动：放下层轻的：放上层重的：放下层5S基础篇圆形：固定方形：排列区隔长形：储位短形：箱子不规则：箱子篮子零散短小：容器盒子以形状、大小区分以容器装的物品：零散、短小的、不规则、工具、螺丝、小零件5S基础篇不会：倒塌、滚动、碰到三定：定点、定类、定量三无：无生锈、无瑕疵、无混入人员三不：不安全、不健康、不满情绪消除三不：脏乱、危险、辛苦（低效率）三不状态：不合理、不均匀、不经济效果5S基础篇第一步：分析现状;第二步：物品的分类第三步：决定储存方法（三要素－场所、方法、标识）（1）场所整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。（2）方法见常规方法参考。（3）标识完善、准确、醒目为参考要求。5S基础篇类别使用频次处理方法放置场所几乎不用全年难得用一回废弃、变卖待处理区偶尔使用每年用数回存库管理仓库集中少用每月用数回车间内车间存放区常用每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边或随身携带5S基础篇色标系统5S基础篇区域定置：运用色标进行区域划分主黄色划分车间通道、工具区；通道工具区5S基础篇区域定置：运用色标进行区域划分划分车间物料区、成品区、质量管理区；黄色待检区蓝色或绿色成品区质量管理区5S基础篇区域定置：运用色标进行区域划分划分安全设施区域、卫生区域；卫生区危险区5S基础篇区域定置：运用色标进行区域划分划分吸烟区、饮水区等区域；作业区通道成品区原料区质量区饮水区吸烟室吸烟区5S基础篇设施规划、改造水、电、气管道的规范化改造；无乱接乱拉现象防护栏、防护罩等防护设施的改造；空气通风净化设施的改造；设置急救药箱、防爆防化设施急救箱防化柜购置工件架，工具柜等5S基础篇设置警示标志、指示标志与区域标识张贴车间平面示意图；设置应急照明、应急通道指示等；危险警示标志、指示标志；劳保配戴指示标志；车间区域平面示意图5S基础篇标识标识大小以实际需要为准区域标识：名称、管理部门、责任人;设施、设备标识：名称、编号、管理部门、责任人；物料、半成品、成品的标识：标明产品名称、型号、数量、状态、管理部门、责任人；质量待定状态物品还需标明时间、待定原因、数量、待定责任人等数据。责任人管理部门区域名称责任人管理部门设备名称设备编号备注责任人部门数量名称编号备注数量部门时间名称编号区域标识设备标识物料标识质量标识5S基础篇实施整顿水准5级最好的是不需要做整顿共通化4级一步到位，不用多余的整顿悬挂3级为用搜寻，十分方便使用最近化容易化2级放置状况一目了然看板、色别、行迹1级进行了分类和放置较为方便三定三要素0级没有整顿的意识、乱七八糟5S基础篇整顿方面注意事项：A、刚开始大家摆放的很整齐，可是不知从谁开始，从什么时候开始，慢慢的又乱了。B、识别手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样。C、摆放位置转移快，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道。D、一次搬入现场的物品太多，连摆的位置都没有。5S基础篇使环境无垃圾污染、随时打扫干净，强调问题发现能力的提升；（岗位无垃圾、无灰尘，设备保养锃亮完好，创造一个一尘不染的环境）清扫Seiso含义目的保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障、零损耗。5S基础篇第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第三步：清扫点检机器设备第四步：整修在清扫中发现有问题的地方第五步：查明污染的发生源，从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫基准5S基础篇实施区域责任制，制定相关的清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、程度、周期、使用工具、担当等项目，保证清扫质量，推进清扫工作标准化。序号名称项目方法清扫要点、点检基准周期例空调1.外表面2.顶盖部用棉布涂上洗洁精擦拭、再用干布擦干。表面灰尘、污垢注意背面及不常触及的部位1次/日3.出风口4.入风口5.过滤网用布清理，用清水冲洗注意要晾干后再装入1次/周6.周边坏境清扫1次/日5S基础篇清扫方面注意事项：A、只在规定的时间内清扫，平时见到脏污也不当一回事，任由脏污。B、认为清扫只是清洁工的事，跟其他人无关。C、把所有东西都放在现场里清扫，扫干净这个，另外一个又脏了。D、清扫对象高度过高、过远，手不易够着，于是干脆不清扫。E、清扫工具太简单，许多脏污无法去除。5S基础篇随时保持整洁，杜绝污染源，强调问题解决能力的提升；（将前3S标准化、制度化）清洁Seiketsu成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。含义目的5S基础篇第一步：对相关人员进行必要教育；第二步：整理-----区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿-----规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫、在地板上划区域线，明确各责任责任人5S基础篇清洁方面注意事项：A、为了应付检查评比突击搞一下，当时效果不错，过后谁都不愿继续维持，俗称“一阵风”。B、简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，其他并无改善。C、清洁化对象仅限于现场的材料和设备两方面，其他生产要素没有考虑在内，如建筑物等。5S基础篇养成遵守既定事物的习惯化,不是表面因循，强调教育训练的持续实施；（对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯）素养：Shitsuke让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才。含义目的5S基础篇第一步：制订共同有关遵守的有关规则、规定；第二步：制订服装、仪容、识别证标准；第三步：制订礼仪守则第四步：教育训练（新进人员强化6S教育、实践）第五步：推动各种精神提升活动5S基础篇1.上班要求2.下班要求3.礼貌用语4.电话应答5.介绍要求6.着装要求7.会面要求8.同事关系9.接洽公务的素养10.出席会议的素养11.公共场所的素养12.日常生活的素养。。。。。。5S基础篇素养方面注意事项：A、只培训作业上具体怎么操作，对《规章制度》不加任何说明，或是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒。B、急于求成，以为三两天的培训教育就能完全改变人的思想意识。C、没有鲜明的奖惩制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对规章制度视而不见，好坏不分。D、以为教育的责任在于学校、家庭和社会，与工厂不相干，工厂只管生产。5S基础篇相关资料：5S执行标准：5S检查标准：生产看板：其他文件、表格：5S基础篇备注：5S管理，注重以现场为主，以服务于生产为主要目的，在5S实施过程中，会出现大量的与设想相矛盾的问题，所以会随着5S活动的深入，会对我们的方案做出适当的适应现场生产的调整。5S基础篇5S实施要点：要诀一：领导作用要诀二：推行小组要诀三：教育训练要诀四：宣传活动要诀五：清除障碍要诀六：全员参与要诀七：奖优罚劣要诀八：持续改进5S基础篇THEEND