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1风险管理（危害辨识、风险评价和风险控制）安全环保部2010.02仓储中心油库培训教材系列☆本教材适用于油库管理层及员工的培训☆2目录•风险管理简介•危害识别•风险评价•风险控制•风险评价案例分析3第一部分风险管理简介41.１风险管理历史风险管理从1930年代开始萌芽。风险管理最早起源于美国，在1930年代，由于受到1929－1933年的世界性经济危机的影响，美国约有40％左右的银行和企业破产，经济倒退了约20年。美国企业为应对经营上的危机，许多大中型企业都在内部设立了保险管理部门，负责安排企业的各种保险项目。可见，当时的风险管理主要依赖保险手段。1938年以后，美国企业对风险管理开始采用科学的方法，并逐步积累了丰富的经验。1950年代风险管理发展成为一门学科，风险管理一词才形成。1970年代以后逐渐掀起了全球性的风险管理运动。1970年代以后，随着企业面临的风险复杂多样和风险费用的增加，法国从美国引进了风险管理并在法国国内传播开来。与法国同时，日本也开始了风险管理研究。近20年来，美国、英国、法国、德国、日本等国家先后建立起全国性和地区性的风险管理协会。1983年在美国召开的风险和保险管理协会年会上，世界各国专家学者云集纽约，共同讨论并通过了“101条风险管理准则”，它标志着风险管理的发展已进入了一个新的发展阶段。1986年，由欧洲11个国家共同成立的“欧洲风险研究会”将风险研究扩大到国际交流范围。1986年10月，风险管理国际学术讨论会在新加坡召开，风险管理已经由环大西洋地区向亚洲太平洋地区发展。中国对于风险管理的研究开始于1980年代。一些学者将风险管理和安全系统工程理论引入中国，在少数企业试用中感觉比较满意。中国大部分企业缺乏对风险管理的认识，也没有建立专门的风险管理机构。作为一门学科，风险管理学在中国仍旧处于起步阶段。5风险管理：是指如何在一个肯定有风险的环境里把风险减至最低的管理过程。理想的风险管理，是一连串排好优先次序的过程，使当中的可以引致最大损失及最可能发生的事情优先处理、而相对风险较低的事情则押后处理。对于现代企业来说，风险管理就是通过风险的识别、预测和衡量、选择有效的手段，以尽可能降低成本，有计划地处理风险，以获得企业安全生产的经济保障。这就要求企业在生产经营过程中，应对可能发生的风险进行识别，预测各种风险发生后对资源及生产经营造成的消极影响，使生产能够持续进行。风险评价—评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。1.２风险管理定义6从上述风险管理的定义，可以看出我们常说的风险管理（也称作风险评价）主要包括三方面的内容：•一是危害因素辨识，二是风险大小的评估，三是风险的控制。•第一步危害因素辨识。即要预先分析评价对象究竟存在哪些危害、有害因素？比如导致火灾、爆炸、致人中毒以及职业病的因素。由于危害因素辨识是风险评价的基础，因此，这一步骤特别重要。危害因素辨识应尽可能全面，不要遗漏。危害因素辨识时，不仅要考虑正常操作工况，更要考虑操作、工艺、设备、仪表等不正常时带来的危害。1.3风险管理的主要内容7第二步是评估风险的大小，即分析每个危害因素引发事故发生的可能性是多少？一旦发生了，后果又是怎样？每一种事故都可以根据它们发生的难易程度（或称事故频度）与造成的后果，分析其风险值，风险值越高，越危险，应作为我们控制的重点。有些评价方法提供了事故发生难易程度与事故后果的评分方法，还提供了风险的基准值，即如果风险值超过了基准值，则认为风险不可接受，必须立即采取措施。第三步是风险控制，风险控制当然首先要控制那些超出风险基准值的风险。实际上，对于在允许范围内的风险，我们也应该根据风险大小的顺序加以控制，以达到安全生产的目的。风险控制措施可以从降低事故发生的可能性和减小事故后果两方面考虑。概括一下，风险评价就是分析评价对象存在的危害因素，评估风险值（危险程度）的大小，提出控制风险，特别是重大风险的措施，促进安全生产。1.3.1风险管理的主要内容8收集资料事故类型影响因素、事故机制事故发生的可能性事故的严重度风险值确定风险分级制定风险控制计划落实减少或防范风险的措施监测审查危害辨识风险评价风险控制风险管理是构成管理过程的必要组成部分，其基本过程包括危险源辨识、风险评价和风险控制，是一个循环往复的过程。如下图所示：1.4风险管理过程9风险管理的运作模式与HSE系统运作模式相同，在风险管理上构成了一个PDCA循环。如下图所示:1.5风险管理运作模式危害辨识风险评价审查改善改善计划或管理控制检查纠正维持管理持续改进是否可承受的风险？否是计划P实施D检查C改进A10随着HSE管理体系的推行和实施，危害辨识与“风险评价”一词越来越多地被提起。许多人认为，风险评价是专业机构或仓储中心或油库管理层的事，与我们班组员工无关。其实不论是从风险评价的角度，还是从安全教育的角度，班组岗位风险评估都有其特殊的作用。HSE核心理念：“以人为本、预防为主、全员参与、持续改进”。只有企业员工全员、全过程、全天候切实懂得并应用风险评价，就能实现“最大限度的不发生事故、不伤害他人、不破坏环境”的HSE目标。1.6风险评价与班组岗位无关吗?11第一，时限性。油库专业性安全评价（正先公司：安全现状评价报告）是有一定周期的，一般是每二年一次。专业机构的评价依据《石油库设计规范》偏向于设计、工艺、重要设备、库址选址、总平面布置等。但油库的日常作业不可能也没有必要请专业机构随时进行安全评价；也就是说班组风险评价则可随时进行，特别是当工艺、设备、管理制度……以及人员发生变化时，往往会产生新的危害，这时进行班组风险评价就能及时识别发生变化后带来的危害并加以控制。第二，教育性。班组风险具有的教育作用是最重要的。班组风险评价相当于对班组生产过程进行深入、细致的解剖：日常作业的哪个环节、哪个部位易发生事故？会发生什么样的事故？后果怎样？如何应对？哪些需要特别关注？问题一清二楚，班组人员通过风险评价所受到的教育是其他方法难以比拟的。所以说，对班组风险评价而言，我们既要重视评价的结果，即如何控制风险；又要重视评价的过程，强调在风险评价过程中学习更多的安全知识。班组人员熟悉现场，如认真开展风险评价，可收到事半功倍的教育效果。1.7班组开展风险评价的作用风险评价是每位员工必须熟练掌握的安全知识之一！121.8油库常用评估表序号工作步骤危害或潜在事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施可能性（L）严重性(S)风险度(R)建议改正/控制措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施危害识别风险评价风险控制工作危害分析表-JHA序号检查项目标准主要后果以往发生频率及现有安全控制措施可能性（L）严重性(S)风险度(R)建议改正/控制措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全设施安全检查分析-SCL13第二部分危害辨识142.1危害基本定义危害：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果（严重性）的结合。有害因素：是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有时两者不加以区分，统称为危险、危害因素。危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险因素产生的根本原因。要重点掌握哦！152.2危险、有害因素识别的范围危险、有害因素识别的范围规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）；常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）；事故及潜在的紧急情况（三种时态：过去、现在及将来）；所有进入作业场所人员的活动（内、外部人员）；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；丢弃、废弃、拆除与处置；企业周围环境；气候、地震及其他自然灾害等（洪水、台风等）。原则：横向到边，纵向到底，不留死角162.3危害造成的后果•按GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》附录A5，伤害方式共15类：1.碰撞-人撞固定物体、运动物体撞人、互撞、2.撞击-落下物、飞来物3.坠落-由高处坠落平地、由平地坠入井、坑洞4.跌倒5.坍塌6.淹溺7.灼伤8.火灾9.辐射10.爆炸11.中毒-吸入有毒气体、皮肤吸收有毒物质、经口12.触电13.接触-高低温环境、高低温物体14.掩埋15.倾覆危害后果：人身伤害或死亡、疾病、财产损失、环境破坏。要重点掌握哦！17危险、有害因素分类的方法多种多样，安全评价中常用三种方法进行分类。“参照事故类别”GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》“导致事故的直接原因”GB/T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》“参照职业健康”《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》第1类分类方法油库较适用。2.4危险、有害因素分类方法182.4.1危险、有害因素分类-事故类别“危害”的“根源或状态”来自作业环境中：–物的不安全状态-指能导致事故发生的物质条件(《企业职工伤亡事故分类》附录A6）--客观存在–人的不安全行为-指能造成事故的人为错误(《企业职工伤亡事故分类》附录A7）--主观意识表现据统计资料表明,前二种危害“根源”占事故85%。–管理缺陷。讨论：请举例油库有哪些不安全状态、不安全行为、管理缺陷？192.4.1.1危险、有害因素分类-事故类别物的不安全状态：有可能导致事故发生的物质条件GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》共4大类，131小类：1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具——防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷4.生产（施工）场地环境不良。要重点掌握哦！202.4.1.2危险、有害因素分类-事故类别人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，有可能导致事故发生的行为。GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》共13大类，48小类：1.操作错误、忽视安全、忽视警告2.造成安全装置失效3.使用不安全设备4.用手代替工具操作5.物体（成品、材料、工具等）存放不当6.冒险进入危险场所7.攀、坐不安全位置8.在起吊物下作业、停留9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10.有分散注意力行为11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12.不安全装束13.对易燃易爆等危险物品处理错误要重点掌握哦！21管理缺陷：技术和设计上缺陷：工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题。教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识；劳动组织不合理；-超负荷、禁忌作业对现场工作缺乏检查或指导错误；没有安全操作规程或不健全；没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力。控制不力、缺乏知识。没有做应该做的（不作为）。2.4.1.3危险、有害因素分类-事故类别要重点掌握哦！222.5危险、危害识别的方法危险、危害识别：认知危险的存在并确定其特性的过程。主要通过现场观察、人员活动、设备的运行状况，以及相关方的意见等作为依据。需要注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件本身。直观经验分析方法：适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统，不能应用在没有可供参考先例的新开发系统。1、对照、经验法对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对评估对象的危险、有害因素进行分析的方法。2、类比分析法利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来推类、分析评估对象的危险、有害因素。系统安全分析方法应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险、有害因素辨识。常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。232.5.1危险、危害识别的思路危险、危害识别的思路：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？