炼钢工艺技术操作规程(第三版)

山西高平特钢集团有限公司作业文件OD(YG)JW.7.01Q/ST-J05-050-2011一炼钢工艺技术操作规程（第三版）管理部门：一炼钢受控状态：发放编号：编制：审核：批准：标准化审查2011-9-30发布2011-10-7实施文件审批单编码：R4.1.10文件名称一炼钢工艺技术操作规程（第三版）文件编码OD(YG)JW.7.01Q/ST-J05-050-2011编制部门一炼钢起草人打印份数10发放范围审核意见负责人签字：日期：年月日批准意见负责人签字：批准日期：年月日实施日期：年月日备注更改履历表编码：R4.1.11No：版本更改次数文件更改单编号实施日期302011-10-7前言本规程针对一炼钢600t混铁炉、45t转炉、45t精炼炉以及R7m连铸机的工艺操作规程做出了基本要求和具体规定，是指导职工操作的技术性文件。要求相关岗位职工认真学习领会、严格执行，达到不断提高操作水平、提高工作质量和工作效率的目的。本规程由山西高平特钢集团有限公司一炼钢提出并负责起草。本规程起草人：目录11混铁炉工艺技术操作规程……………………………………………12转炉炼钢工艺技术操作规程…………………………………………43炉下清渣工艺技术操作规程…………………………………………164精炼炉工艺技术操作规程……………………………………………175吹氩工艺技术操作规程………………………………………………216散装料工艺技术操作规程……………………………………………227废钢准备工艺操作规程………………………………………………258大包浇注工艺技术操作规程…………………………………………259中间包浇钢工艺技术操作规程………………………………………2710配水工艺技术操作规程………………………………………………3011主控室工艺技术操作规程……………………………………………3112热修包工艺技术操作规程……………………………………………3213转炉汽化冷却工艺技术操作规程……………………………………3314煤气回收工艺技术操作规程…………………………………………3515转炉水处理工艺技术操作规程………………………………………47OD(YG)JW.7.011一炼钢工艺技术操作规程1混铁炉工艺技术操作规程1.1兑铁1.1.1火车进铁后，必须先摘钩，后挂铁水罐，落罐时，罐耳必须落实。1.1.2每个铁次的铁水进行取样化验或由混铁炉出铁后取样化验，化学成分执行要求符合L04、L08或L10牌号。铁水温度不低于1250℃。操作如下：a)每一铁次的铁水成分随铁水罐车一同到达混铁炉，混铁炉必须在知道成分后才能兑铁；b)混铁炉工对每批铁水的成分、吨位、渣层厚度及温度等要认真做好记录和交接班工作。1.1.3兑铁时，不准关风和煤气，煤气流量要在500m3/h左右，煤气压力不得小于2000Pa，火焰不高出兑铁口2m。1.1.4兑铁时，炉子周围不允许有人和易燃易爆物品，必须有专人指挥，手势清楚，信号明确，铁水结壳时先要处理完结壳再翻罐。1.1.5混铁炉最大装入量为600t，一般装入量系数为80%，为480t，渣面最高点距端墙看火孔下沿七层砖，混铁炉内存铁量不得少于200t，向前倾角不得超过30°，翻铁前必须检查存铁量。1.2出铁1.2.1首先检查炉内存铁量，不得低于规定吨位。1.2.2严格执行转炉装入制度，误差±300kg/炉，若电子秤出现故障，根据包内铁水和渣线高度目测，确定出铁吨位，误差小于1t/炉，铁水带渣量大、温度过低（＜1250℃）时要及时通知炉前。1.2.3维护好出铁口，保证其顺畅，不得有凝铁和凝渣。出铁前，铁水包必须对准出铁口，摇炉速度要均匀，不得过猛，更不准突然打反向。1.2.4铁水包及包嘴必须及时维护，包沿粘铁厚度不得大于150mm，铁水包粘铁、粘渣严重时，在不影响炼钢正常生产情况下及时清理掉。1.2.5经常观察炉体侵蚀情况，特别是出铁口、受铁口及前墙。若出铁时OD(YG)JW.7.012铁流带砖，必须检查炉体，发现掉转，及时汇报并处理。出完铁后铁水包内有浮砖，必须检查炉体和铁水包，若铁水包掉转严重，必须更换和修补。1.2.6当铁水温度、成分出现异常时，需每班测三次铁水温度和取三个样，测温和化验结果通知炉前，并记录在原始记录上。1.2.7及时调整出铁口处烧嘴的空气、煤气阀门，保证火焰正常，以防出铁口渣子搭桥变黑，搭桥必须打掉，不得用大流铁水冲刷。1.2.8出铁时电气失灵，应立即切断电源，控制器回零并使用线闸自动抬炉，如线闸也失灵应迅速到炉下抬起抱闸，利用混铁炉重心自动抬炉。1.3烘炉1.3.1烘炉前准备1.3.1.1清净炉内废物，填严砖缝，安好烘炉管，清净管路和烧嘴阀门，装好热工仪表，搭好过桥，风机试运转，管路试漏。1.3.1.2做好煤气爆发试验。1.3.1.3炉底均匀架好引火物，炉顶备好棉纱等引火物。打开人孔、炉盖。取下煤气管道盲板前，应关闭好各喷嘴阀门。1.3.2点火1.3.2.1从炉顶投入点燃的棉纱团，将炉内引火物点着，专人看管，引火物不许熄灭。1.3.2.2点燃引火物后，打开烘炉管煤气阀门，煤气点燃后，火焰调小，煤气压力不得小于2000Pa。1.3.3烘炉制度1.3.3.1升温原则：缓慢、均匀、连续。1.3.3.2升温制度：按烘炉曲线控制，烘炉曲线的四个保温段主要针对硅砖的三个相变点来控制，烘炉曲线另附。1.3.3.3炉子温度以后墙热电偶测数据为准。热电偶安装方式：炉墙插入式。a)测炉气：偶头应穿过炉墙，探入混铁炉内10mm～20mm；b)测炉墙温度：偶头应埋入墙内并距混铁炉内表面60mm～80mm。OD(YG)JW.7.0131.3.3.4炉子烘烤应严格遵循升温曲线，根据升温情况随时调整煤气流量，保证炉内温度均匀上升。1.3.3.5烘烤过程中，每隔1h记录一次温度、煤气、空气压力及流量，观察衬砖及混铁炉端盖螺栓等情况。1.3.3.6炉温升到700℃～800℃，开通烧嘴煤气，关闭烘炉管煤气，同时启动风机，风量＜1000m3/h，炉温≥1000℃后，风量调整为2800m3/h。1.3.3.7炉温达到1200℃，温度若升不上去，保温17h，可兑铁。炉温达到1250℃，保温8h后可兑铁。1.3.4兑铁1.3.4.1检查倾动机构，手动抱闸确认无问题后可准备兑铁水，检查衬砖是否有剥落、下窜、掉砖，炉壳是否有涨裂、断销。1.3.4.2空试运转两次，检查各部分设备情况。1.3.4.3空试正常后，将铁水包放在包坑内，再向混铁炉内加入200kg～300kg石灰，然后缓慢兑入一罐铁水，兑铁后首先检查铁水面是否有浮砖，若没有可适当倾炉3次～4次，再检查。1.3.4.4一切正常后，可陆续兑铁水，同时，不断检查炉内情况，装入量不得超过600t，混铁炉内存铁水不得少于200t，以保护炉底。1.3.5烘炉可能发生的事故及处理1.3.5.1烘炉过程中熄火后，应立即关闭煤气阀门并报告调度室处理，严禁私自处理防止造成重大人身、设备事故。查明熄火原因并处理好后再点火，点火前应向炉内吹风，将炉内残余煤气吹净，按点火顺序重新点火。1.3.5.2注意煤气压力，不得停煤气（特殊情况除外）。1.3.5.3使用烧嘴加热后，风量升到一定程度方可将受铁口盖住，保证升温速度及温度分布均匀性，但不可过早加盖。1.4停炉1.4.1停煤气、停风机、炉子摇平、切断电源，搭好过桥关闭煤气总管。1.4.2清净炉顶废物，打开人孔。OD(YG)JW.7.0142转炉炼钢工艺技术操作规程2.1转炉工艺参数转炉工艺参数见表1。表1转炉工艺参数公称吨位熔池直径炉壳直径有效高度炉壳高度有效容积炉容比45t2920mm4200mm5700mm6765mm31.146m30.69m3/t2.2氧枪工艺参数氧枪工艺参数见表2。表2氧枪工艺参数长度外管直径孔数喉口直径出口直径扩张角设计压力设计流量15.23m180mm427mm35.4mm12°0.85MPa10800m3/h2.3开新炉操作2.3.1设备准备2.3.1.1确认转炉倾动、氧枪升降、合金溜槽、下料系统工作正常。2.3.1.2确认各部位氮封工作正常。2.3.1.3确认中压水冷系统，包括水冷炉口、炉帽、耳轴、水冷氧枪口、氧枪进出水、前后水冷挡火门，烟道水封等管道通畅，泄水正常；炉下无积水。2.3.1.4转炉倾动与氧枪提升、氧压、水压、氧枪出水温度与氧枪提升连锁机构必须完好，氧枪事故提升手柄处于备用状态。2.3.1.5氧气调节阀、切断阀、高压水的切断阀工作正常。2.3.1.6氧气压力表、流量表、氮气压力表、压缩空气压力表、高压水压力表、流量表、氧枪出水温度表、测温表工作正常。2.3.1.7除尘风机正常运转。2.3.1.8压缩空气压力≥0.4MPa，氮封氮气压力≥0.20MPa，氧枪高压水压力≥1MPa，流量≥60t/h，高压氧气总管压力≥1.2MPa。2.3.1.9转炉倾动、水冷、润滑、电气、连锁系统正常。OD(YG)JW.7.0152.3.1.10氧枪升降、水冷、标尺、电气、编码及连锁系统正常。2.3.1.11风机转速大于2300转/分，除尘、煤气、汽化系统运转正常。2.3.1.12钢包、渣车系统正常，渣盆钢包及时到位，渣盆内应垫少许干渣，防止渣盆烧穿。2.3.1.13测温仪正常，测温枪正常，一根备用。取样器、取样勺、样模各准备两套。2.3.2工艺条件准备2.3.2.1铁水45t，成分要求如下：C：4.00%～4.50%、Si：0.3%～0.6%、Mn：0.15%～0.40%、S：≤0.050%、P：≤0.150%。2.3.2.2石灰活性度大于300ml，有效氧化钙大于80%，S﹤0.100%块度10mm～50mm。镁球MgO%大于70%，块度10mm～50mm。轻烧白云石MgO%大于35%，CaO%大于50%。2.3.2.3炉前准备200kg硅铁以备配硅和后吹提温用。2.3.2.4每袋碳粉装入量要稳定（10kg/袋），脱氧剂使用SiAlCaBa。2.3.2.5高位料仓内或料槽内准备焦碳1t，开新炉吹炼过程使用，也可于兑铁水前加入。2.3.2.6其他原料质量检验合格，准备齐全到位（合金、挡渣球、挡渣塞、取样器等）。2.3.3烘炉2.3.3.1转炉砌好后镇静4h～5h，要测量熔池直径，标定氧枪零位标尺。2.3.3.2准备干燥焦炭（提前用煤气点燃）2t，用废钢斗加入炉内。2.3.3.3准备点火用木柴（最好为树根）1斗，加入前泼上柴油，用棉纱点燃。待木柴燃烧20%～30%左右时加入炉内。2.3.3.4供氧烘炉：氧压0.2MPa～0.3MPa,流量Q=2000m3/h～3000m3/h，枪位距炉底1.5m～2m，隔10min上下移动，以保证烘烤均匀，总时间40min以上（一般要求炉壳气孔冒火为止），保证炉膛缓慢升温到800℃以上，温度均匀。2.3.3.5倒炉观察烘炉效果及剩余焦炭数量，炉膛温度达到800℃以上，OD(YG)JW.7.016要求烘烤均匀。2.3.4开新炉操作2.3.4.1新炉装入量为45t（前3炉要求全铁吹炼，出钢温度1730℃～1750℃），兑铁后炉长组织测量枪位。2.3.4.2第一炉铁水Si含量较低时，要求加硅铁配硅到0.8%（Fe～Si加入量（kg/炉）=(0.8～铁水含Si%)÷FeSi品位×1000×45)，于兑铁水前加入炉内。为保证炉衬充分烧结，吹炼中期，每隔5min加焦碳200kg，共5次，延长吹炼时间到25min～30min（烘炉剩余焦炭过多，可减少过程焦炭加入量）。2.3.4.3前几炉出钢温度高，为防止磷高，前期化好炉渣后可以采用双渣操作，炉渣碱度大于等于3.2，终点碳0.06%～0.08%，炉渣渣化透。2.3.4.4工作氧压0.7MPa～0.85MPa，流量9000m3/h～10000m3/h，基本枪位1.0m（距液面），拉碳枪位0.9m，化渣枪位1.2m～1.4m，终点压枪时间大于30秒。2.3.4.5第一炉吹炼时，炉前、炉后、炉底安排专人观察炉壳接缝及排气孔情况，发现异常情况及时报告。2.3.4.6选择罐嘴端正、凹曲平滑的铁水