地下连续墙施工方案2

地下连续墙施工方案（二）第一章工程地质概况及场地条件一、地质结构及地质特征：工程地质资料表明，场区地层较简单，上部为杂填土，以碎石砖块为主，局部为既有路面及旧基础结构，其下在施工深度范围内依次为素填土、粉土、粉质粘土、粉质粘土局部夹中砂。其地质特征为：上层杂填土较为复杂，施工前须将碎石、砖块及既有基础结构清除；其下均为第四系粘性土，地质状况较好。二、水文地质条件场区内地下水类型为孔隙潜水，赋存于第四系粘性土中，地下水对普通混凝土结构及钢筋砼结构中的钢筋不具腐蚀性。三、场地条件。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。第二章地连墙施工工艺一、设计技术要求：（一）设计技术要求：1、该地连续墙设计墙厚600mm2、地下连续墙体砼设计为C30P63、该地下连续墙为纯围护结构二、施工设备选择由于本工程要求施工速度快，成槽质量高，故我公司选用意大利SOILMEC公司制造的BH—12型全液压抓斗进行成槽施工。该成槽自备柴油机动力，步履式行走，其三级钢性导杆控制成孔时的垂直导向，确保开槽精度。其抓斗部分可进行180度旋转，施工中通过变换抓斗方向有效地克服土体在斗齿抓取时的不均衡受力。同时该设备采用抓斗原状取土，对槽壁扰动小，槽底淤积少，可有效保证槽壁的稳定，确保墙体的质量。工程实践证明，BH—12液压抓斗具有能保证成槽质量和施工效率高的优良特点。三、施工工艺流程及技术方法工程施工过程将严格遵循《地下防水工程技术规范》（GBJ108—87）、《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202—83），并按设计要求组织施工。施工工艺如图《施工工艺流程图》所示。（一）泥浆制备及使用泥浆制备使用要点及性能要求：1、工程选用膨润土、纯碱为主要原料制备泥浆。先通过试配，得出配合比，并按此比例进行泥浆搅制。加量误差值不大于5%，拌制膨润土泥浆应用高速搅拌机，每筒搅拌时间通过试验确定，一般不少于3min。2、制备泥浆的性能指标应符合规范要求。3、使用过程中，设专人负责泥浆的管理4、为确保泥浆质量及使用效果，工程施工时建立泥浆搅拌站，由泥浆站负责泥浆的制备管理，并输送到各施工槽段和钻孔灌注桩孔口。5、将第一个施工槽段做试验槽段，调配适合地层特征的泥浆，其指标用于指导后续槽段施工。（二）测量放线工程开工前，测量工程师根据建设单位提供的基准点、水准测量控制点及高程点测量放线。轴线测量误差应控制在允许范围内（±20mm）确保槽孔位置偏差小于30mm，并经总包方及监理共同检核验收，同时办理签证手续。控制点、高程点应做永久标志，并妥善保护。（三）导墙施工导墙施工见《导墙施工图》所示。该导墙中心为地连墙中轴线，对称分布。墙面距轴线325mm，其具体施工方法如下。（1）挖导沟根据对地连墙中轴线的测量成果，用石灰线标出施工范围后，开挖导沟，导沟宽1.2m，沟深1.5m左右，开挖时应注意排水及处理地下障碍物。（2）施放导墙控制点根据地连墙中心轴线施放导墙控制点，以铁桩做好标记并用素砼进行保护。（3）浇垫层砼按导墙施工图，先修整导沟底面至设计标高，整平，夯实后，支模浇筑C10垫层砼。（4）按导墙施工图，砌120mm厚砖墙至设计标高，回填墙处土，分层夯实，整平至设计标高。（5）钢筋绑扎严格按设计尺寸及施工规范进行钢筋的制作与绑扎工作，钢筋在使用前须调直。（6）支模板按导墙施工图将模板定位牢固。（7）浇筑导墙砼导墙用C20砼浇筑，浇筑时应两侧同时进行，并用振捣棒捣实。必须严格控制砼面高程，其设计导墙顶标高均控制在高出地面50mm，两边墙应尽量保持相平。（8）导墙养护导墙砼未达到设计强度时禁止重型机械在导墙附近行走，同时用10*10木方分两层按1米间隔进行支撑，以防导墙变形。（四）槽段划分根据场区的地质条件、网片的起吊重量及抓斗本身的特点，结合以往工程施工经验，为确保槽壁的稳定，本工程施工单元槽段划分见《槽段划分示意图》。槽孔的具体划分，应由现场技术人员把每一个槽孔的孔号及标高用红漆标于导墙上，以便于施工，导槽的划分应一次完成，并做好闭合校验。（五）抓斗成槽成槽施工其顺序可采用间隔式和连续式两种，为了提高工效，降低施工难度。本工程采用间隔式挖槽法。抓斗施工时取出的渣土用5T翻斗车运到现场内指定地点集中堆放，经一定时间沥水处理后运出场外。成槽后，为了确保成槽质量，抓斗导杆应垂直于槽段，张开斗体，按槽段分标志线，缓缓下入槽内，抓斗严禁快速下放及提升，从而避免破坏槽壁造成坍塌。在抓挖过程中，每3抓作一次180度方向旋转，以消除因斗齿咬合不均造成的槽位偏移，并须保持导槽内液泥浆面的稳定，使其高于地下水位500mm，且不低于导墙面500mm。（六）清槽及验收成槽验收后，应立即进行清槽工作。本工程采用抓斗悬抓清槽的施工工艺，用抓斗清除槽底的沉渣。二期槽孔在清孔前要进行接头的刷洗工作，接头刷采用自制钢刷，安置于抓斗斗体之上清刷，然后上下连续提升，直至钢刷上不带泥屑后才能终止接头的刷洗工作。清孔完毕后，填写相关的质量记录，报请总包方和监理工程师验收。（七）地下连续墙钢筋网片制作及下置网片制作严格按设计及规范要求进行，主筋采用闪光对焊连接方式。为了减少槽孔的停待时间，钢筋网片按设计长度采用整体制作，一次下置。制作时，先在网片加工平台中铺设底片钢筋网片，点焊后设置桁架，然后铺上片钢筋网片，桁架数量根据网片幅度来有足够的起吊刚度，制作时必须对其吊点进行加固。网片下置通过两台吊车（50T、16T各一台）配合进行，先用主吊吊住上端部四个吊点，再用副吊吊住网片下端2个吊点，主副吊车同时起吊，平吊至适当高度后主吊提升，副吊下降，使网片由水平转为竖直，然后缓缓置入槽内至设计标高。（八）砼的供应及水下砼的浇注（1）本工程宜采用商品砼，由砼拌合车直接运入工地。（2）本工程采用直升导管法，用导管进行水下砼浇注，利用灌灰架完成灌注过程。（3）进入现场的商品砼使用前必须手续完备，砼配合比通知单，砼材质质量证明书。（4）砼灌注前须先检查其坍落度、和易性指标，不合格坚决废弃不用。（5）合理布置导管下置数量。使用两根导管浇注时，要同时进行。（6）开灌前应在导管内置入球塞，将砼与泥浆面隔开。（7）整个灌注过程必须连续进行，首次灌注砼量必须保证埋管深度大于0.5m，灌注过程中上下振捣导管，以确保孔壁与砼结合紧密。（8）施工中要勤测砼面高度，控制导管埋深，保证大于2.0m，不宜大于6.0m，砼面上升均匀，速度不应小于2.0m/h，砼面高差不大于0.5m。（9）作好地连墙和钻孔灌注桩现场灌注记录。（10）在灌注过程中，为防止孔口落物，应在上面辅设盖板，同时留置收浆口，于灌注前架设泥浆泵将砼体置换的泥浆收回泥浆池内。（九）塌孔处理措施（1）发现坍孔应立即补充大比重泥浆或投放适量水泥，封堵渗漏途径，以稳定孔壁。（2）对于坍塌或偏斜比较严重的槽孔，要用高粘性土进行回填，查明原因停待一周后重新开挖。（3）作加固补救后的槽段重新施工时，要加强施工力量，快速成槽（孔），迅速浇筑成墙。三、质量体系的建立我公司坚持“质量第一”的原则，制定了质量方针和质量目标其内容如下：质量方针是：科学管理、精心施工、技术领先、质量优良质量目标是：单元工程全部合格，工程总体质量优良。质量保证体系见《质量保证体系图》。具体内容如下：1、实行班组自检、质检员专检，项目技术质量部抽检的三级质检体系。即通过自检、专检把各工序质量指标控制在规范和设计要求允许的范围内，通过抽检加强、促进工程技术质量管理整体水平。2、实行以工序检查为主的质量检查制度，即按规范，设计要求进行检查，上道工序不合格，下道工序不得进行。四、工程质量检查（一）导墙1、导墙中心线偏差在±10mm内2、导墙顶面要求平整3、导墙垂直度≤1/200，其墙面平行于地连墙轴线（二）成槽1、成槽垂直度要求小于1/2002、成槽深度偏差不大于100mm（三）钢筋网片制作及下置应符合设计图纸及规范要求（四）清槽、二期槽刷接头1、地连墙槽内沉渣厚度≤100mm2、清刷接头质量以接头刷上不带泥屑为准3、泥浆性能指标要求：比重1.15—1.25g/cm3；粘度20—25s。（五）砼浇筑1、商品砼用水泥、砂、石、外加剂等材料必须资料齐全并有合格复试记录。2、砼须有良好的和易性，坍落度控制在180—220mm为宜，时间不超过6小时。3、导管埋深一般为2—6m，且应连续灌注。4、合理控制终灌砼量，要求终灌砼面标高高出设计标高300~500mm，以确保设计墙（桩）顶砼的质量。第三章钻孔灌注桩施工工艺一、设计技术要求：因施工现场有一无法拆除的高压电缆通过地连墙施工段，只能改用钻孔灌注桩支护结构。（一）设计技术要求：1、该钻孔灌注桩设计为φ800mm2、钻孔灌注桩身砼强度设计为C303、该钻孔灌注桩为纯围护结构二、施工设备选择鉴于本工程地质条件较好、施工场区宽敞、我公司拟选用噪音低、移位方便、占地小的GP—10型钻机，自然造浆护壁排渣，导管法水下砼灌注成桩的工艺进行工程施工。三、施工工艺流程及技术方法工程施工过程将严格遵循《地下防水工程技术规范》（GBJ108—87）、《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202—83），并按设计要求组织施工。施工工艺如图《施工工艺流程图》所示1、测量定位根据总包单位提供的测量基准点，按桩位平面布置图测放桩位并作好测量记录，经总包、监理单位验收认可后方进入下一道工序施工。2、护筒埋设为保证桩位准确，避免孔口坍塌，施工前需埋设下置钢护筒。护筒下置采用挖坑埋入法。（1）以桩位点为中心，挖出比护筒外径大0.2m，深1m的圆坑，用钢钎插检1.5m，确认其下无障碍物或块状建筑垃圾后，下入钢护筒。（2）采用十字线法校正后，用粘土将护筒周围回填夯实。（3）护筒埋设须作到垂直、稳固、周正。护筒口应高出地面100-200mm。3、钻机就位移动钻机至孔口，调整钻机动力头部份使钻机钻头插入护筒内，确认钻头在护筒内，前后、左右间隙一致后即可下发开孔通知单。4、钻进成孔开孔钻进人工填土层时，因该层地下障碍物较多，应适当控制钻压和钻速，以保证钻孔的垂直度；在第四纪全新世冲洪积层钻进应及时调配好泥浆的比重及性能，以确保孔内稳定。5、护壁泥浆的配制和回收本工程拟采用自然造浆材料进行护壁排渣。泥浆的性能应控制在：视粘度≤28s，比重1.15~1.3。泥浆经循环使用后经沉淀池沉淀后再流入泥浆池循环使用，废浆及钻渣由排污车及时外运排放。施工中泥浆的循环和供应采取3PNL泵结合高压胶管及泥浆循环槽完成。6、钻孔验收终孔后用钢尺或测绳校检终孔深度，合格后请总包和监理检查验收符合要求后方可进入下一道工序施工。7、一次清孔本次施工拟采用换浆法进行两次清孔，首先作好一次清孔，即成孔钻进至设计桩底标高后，保持钻机原位钻进10~20min，用泥浆池内的性能好的泥浆置换孔底刚切削的钻渣，保证孔内残余钻渣全部排除孔外。8、钢筋笼制作及安装（1）钢筋材料质量保证钢材入场须附带厂家出厂材质检验单，并按规范进行复检合格后方可使用，并悬挂标识牌。（2）在桩施工前，技术交底、图纸会审后由技术负责下达加工图纸，焊工按要求及规范焊制。（3）围护结构的钻孔灌注桩，施工区域位于无法拆除的高压电缆通过区段，钢筋笼采用地面分段加工成型（每段六米左右）、钢筋笼采用孔口对接的方式下置孔内，成型后的钢筋笼应水平堆放在平整干净的地面上，其堆放不宜超过2层，质检员配合总包、监理单位在现场检测后挂上标识牌。（4）钢筋笼下置前，由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后，方可吊装入孔。（5）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗，施工中每300个焊接件做一组焊接试验，检验焊接质量是否符合要求。（6）钢筋笼允许偏差：a)笼直径±10mmb)笼长度±50mmc)主筋间距±10mmd)箍筋及螺旋筋间距±20mm（7）主筋采用单面搭接焊时，焊缝长度10d，采用双面搭接焊时，焊缝长度