日产作业管理

作業管理首先问题：什么是作业管理为了发挥生产产品主体部门应有的作用,制造部门研究最好的作业方法,并对其进行改善的技巧及道具.首先通过作业管理来实践时应有的作用＊全数保证后工程所需要的品质＊在必要的时候,生产后工程所需要的数量的物品＊用最少的资源（人・物・設備）来生产＊重视人的作用生产产品应有的作用ＪＩＴＳＱＣＴＰＭＴＱＭ生産管理/SCM同期生産ＧＫ（現場管理）工程部製造首先问题：职场的课题是什么？首先课程的概要１日目２日目３日目作业管理概论找到更好的作业方法・事例介绍和演習・ＮＭＬ実践状況確認（物品集中摆放）・事例介绍和演習追浜生产线調査和改善与目的相结合的时间分析・实际生产线的調査・改善案作成実践性的作业管理・演習・选项編成AMPM议程■日産生産方式下作業管理的実践■找到更好的作业方法■与目的相结合的时间分析■実践性的作业管理日産生産方式下作業管理的実践原則Ⅰ原則ⅡＱ：「不生产不良」T：「按计划生产」「使库存最少」・標準作業的彻底化・生産节拍的遵守・小批量化的推進・工程内库存最少化・工程間库存最少化Ｍ：「安心无困难作业改善作业环境」・排除困难作业・基準時間最少化・工程時間最少化・実施倍率最小化・参加人員最少化Ｃ：「以最少的人来生产」通过作業管理来実現的原則（１）「不制造不良」活动的实践为了发挥生产产品部门应有的作用,日产生产方式中「全数保证后工程所需品质」活动是其重要的一环.。因此,有必要开展、「不制造不良」「不流出不良」活动.标准作业是指、在交货期内,以规定的成本生产出符合品质要求的产品,并且能确保安全作业的最好的作业方法。作业管理是、通过实施「标准作业的彻底化」,来达到「不制造不良」目标的活动。标准作业的4要素是指、・作业顺序・作业量（目标时间）・标准库存・作业要点日产生产方式下的作业管理（２）「以最少的人来生产产品」活动的实践１．DST（基准时间）的最少化２．ＤＳＴＲ（実施倍率）的最少化３．参加人员的最少化日産生産方式下作业管理的实践DST/DSTR是指DesignStandardTime(基准时间）・由设计构造（零件个数）决定的原单位时间・设计的评价指标DesignStandardTimeRatio(基准时间倍率）・生产车实际所花的时间（实作工时）与ＤＳＴ的比率・工厂的单班生产性评价指标实作工时ＤＳＴＲ＝ＤＳＴ来计算。ＤＳＴ和实做工时的概念主体作業ＤＳＴ付随作業稼働率物流能率线外実工数生产线効率（小程度是好的）搬运零件零件设置零件固定小物中物大物0.10/部品0.05/部品0.02/部品0.03/部品0.04/部品0.07/部品小物中物大物0.02/ヶ所・自由連結部取り、位置決め作業步骤0.05/個0.03/個NUTBOLTASSYSCR通しBOLT+NUT0.12/ヶ所（単位：分）DSTテーブル以WF为基础日产原单位时间（WF：每个动作基准的原单位时间米国１９３８年开发・适用）日産生産方式下作業管理的实践（２）「以最少的人来生产产品」活动的实践DSTR的現状1.52.02.53.03.54.04.55.093/794/995/996/997/998/999/900/901/902/903/904/905/906/907/9DSTRNMLNMMCNMUKNISMEXNMISANSAverageDSTR变化趋势（车辆)N180ValueUｐ９９～０２悪化０２～０４平稳趋势【恶化停滞要因】●新車●品質保証工数●剰余人員（操作率）●固定配員●承包作业者日産生産方式下作業管理的実践（３）「按计划生产」、「库存最少化」活动的实践｢根据顾客各种各样的需求来生产畅销的产品｣对顾客｢希望早点拿到货｣的需求做出对应多品種少量変量生産短交期・即时交货｢对已接受订货的顾客的少量多品种货物,怎么能提供给顾客呢｣“生产指导时间”・“順序・時間遵守”日産生産方式下作業管理的実践2005年度3月実績（车辆主生产线的产量ＬＴ)・2生产线在16Ｈ以内达成（日産車体NO1/CIVACPL1）hourResionPlant&LineNMLOppama1Oppama2Tochigi1Tochigi2Kyushu1-2Kyushu1-3Kyushu2-4NSNO.1NO.2NO.3NO.4NNAXTERRASmyrnaFRONTIERALTIMANNAQUESTCantonTITANALTIMANMEXCIVAC(D21)CIVAC(PL1)AGS(B15)NMUKNO.1NO.2NMISANO.1NIVISANO.1NO.2DFLHuaDuXiangFanSNApickuppass.CarNSANSAAverageHONDASUZUKANO.10.010.020.030.040.050.060.0Target(16h)BodWBPaintPBST&CLineStageTransportationNon-additionalvalueFINAL16.823.517.130.324.321.522.715.924.623.919.428.523.132.922.317.515.919.319.517.726.922.636.934.817.926.157.224.212.321.029.016.9日産生産方式下作業管理的実践2005年度3月実績（D-STAR）*32条生产线中有21条已改善*稳定的生产线（○）…NMUK1L*显著提高的生产线（☆）…NIVISA1L,NS(1L,3L),OPPAMA2L,KYUSHU(1-2,1-3,2-4)☆○BM99.7%☆☆☆☆☆☆☆’02/9KYUSHU(1-3)0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%NMUK1LKYUSHU1-3TOCHIGI1LNIVISA1LNIVISA2LKYUSHU1-2OPPAMA1LNS1LNMUK2LOPPAMA2LNMEXAGSNMISA3LNMISA1LNMEXCIVAC1KYUSHU2-4TOCHIGI2LNS3LNNA-S1LDFLXFNMEXCIVAC2SNAPickupNNA-S4LNS4LNNA-S2LNNA-S3LNNA-CAltimaNNA-CTitanNNA-CArmadaNNA-CQuestNS2LDFLHDNNA-CQX56Sep.04Mar.05GoodTargetFY04＞９３％日産生産方式下作業管理的实践（３）「按计划生产」、「库存最少化」活动的実践生産节拍的遵守負担時間停止時間稼動率＝１－生産個数（台数）稼動率負担時間-＝生産個数（台数）負担時間－停止時間生産节拍＝生産节拍和要求节拍要求数（台数）自工程的负担时间要求节拍＝顾客的要求节拍是几分钟？我们的生产节拍是几分钟?弥补差距・工具交換、换模・短时间停止・长时间停止・不良品・作業習熟・・・日産生産方式下作業管理的実践（３）「按计划生产」、「将库存减少到最小」活动的实践設備故障品質问题换模库存管理库存低減库存削減能产生效益的体质通过减少库存使一些隐藏的浪费明显化｢将库存减少到最小｣的实践日産生産方式下作業管理的实践1：排除费劲作业－－解除ａ等级（主要为5阶段）工序1：排除苛酷作业负荷颇大之作业(5阶段)为优先对策对象・手拿、搬运20公斤以上之重物（姿势不良则15公斤为限）・每班处理重量甚多（10顿以上）之作业・推拉操作力20kgf以上（主要以台车搬运)2：排除不良作业姿势费劲姿势(5阶段)连续2钟头以上之工序为优先对策对象。・弯腰、蹲下、扭转、伸手之头上等2：排除困难作业日産生産方式下作業管理的実践1：排除难以记忆及判断之作业2：排除难以鉴别之作业（４）走向实践「安心舒适作业环境」日産生産方式下作業管理的実践必须拥有符合国际标准、何人都能生产、能够确保目标QCT之作业环境增加年老人士、妇女增加临时工提高ＥＳ削减医疗费用作业环境「安心舒适作业环境」之需求日産生産方式下作業管理的実践人体工学评价（ａ，ｂ，ｃ阶段）姿势负荷评价（人体工学评价）矩阵图各作业工序之姿势及负荷加以阶段评价，综合评价姿势负荷良好451-3+-1-3cbb阶段（还可）＊对年老人士恶劣ba恶劣不对良好45+-c阶段（适当）＊对大多数人适当a阶段(恶劣)＊对全体人员恶劣综合阶段日産生産方式下作業管理的実践2：'03.06.04.1：'01.05.14.姿势作业工序（作业编成)评价分数各动作姿势、动作例外评价基准评价点（独立评价）1-345（５’）（５）未满0.5H(X5%)通常：（５）＋（５’）之总计为５阶段评价基准如右舒适之姿势、动作动态姿势，稍微移动，伸手至肩膀以上位置，侧弯腰轻轻扭转，静态姿势(座位・立位）～３～３～３～３３３４－（＊）(５－)４＋(４＋)５－５－４＋５＋未满３H(20%≦X30%)4.5H以上(50%≦X)未满4.5H(30%≦X50%)（按升降作业(H≧30cm)频度评价）频度≧50回/h→４阶段－：（上升+下降）为1次（３’）：以步数距离评价(1)生产线：距离≧8km/班(16000歩/班)２．７Ｈ（30%）／班以上→４阶段－(2)其他工序：距离≧12km/班(24000歩/班)４．０Ｈ（45%）/班以上→４阶段－每班累积时间上限姿势评价基准(５＋)例外評価（于每班时间上限分开独立评价)左述姿势连续30秒以上→５阶段＋例外：若（＊）时，计算（＊）＋４之总计，以右述基准进行评价通常：若无５阶段时，将４阶段作业以右述基准予以评价伸手至头部高度肘部位于肩膀高度30～45°≧45°频繁使用抛光工具、砸进（震动）工具持续以手指拧紧/以手掌叩打弯颈项≧60°侧弯腰30～45°长时间手腕过度弯曲/伸开（扭转）≧30°后退伸手至头上(仰起颈部)向后弯持续扭转姿势≧60°（＜90°）蹲下/跪下(坐下除外)上升＋下降H≧30cm前傾≧45°扭转幅度大≧90°側屈大≧45°屈伸+上半身扭转例外：无（５）却有（５’）之工序，（５’）之作业时间则以右述（）基准进行评价～３３未满２H(5%≦X20%)X20%)日産生産方式下作業管理的実践项目负荷评价基准适用基准～３４５操作重物1：各班＊第一项凡是重量２．５Kg以上之物件操作总重量（未满６顿）（６～９．９顿）１０顿以上都予以斟酌（暫定）2：单物品操作重量＊第二项适用于以两只手操作之零件2-1通常搬运、（未满１２kg）（１２～１９．９kg）２０kg以上保持时＊配有助力装置时不适用2-2以不对姿势＊一人拿持时适用搬运、保持时（未满１０kg）（１０～１４．９kg）１５kg以上推拉操作力1：对身躯正面方向之＊（启动力＋推压力）/２推拉操作未满１２kgfor１２．０～１９．９kgf２０kgf以上or作为台车操作力(→平均评价)：１２．０～１９．９kgf11～60次/h以下１２～１９．９kgf（可概算操作力≒启动力×0.75）10次/h以下61次/h以上＊适用于立位状态（可用力站住）之双手作业2：对身躯左右方向之推拉操作１２kgf未満or１２．０～１９．９kgf２０kgf以上or（虽蹲下状态如能用力站住时，可适用之)2-1力点离身躯１２．０～１９．９kgf11～60次/h以下１２～１９．９kgf未满30cm10次/h以下61次/h以上＊第二项适用于身躯进退两难或2-2力点离身躯１０kgf未満or１０～１４．９kgf１５kgf以上or装有小脚轮之台车等30cm以上１０～１４．９kgf11～60次/h以下１０～１４．９kgf未能确定推拉方向之场合10次/h以下61次/h以上扭转操作力1：各班总操作力＊工具握住位置之操作力：未满6000kgf6000～9999kgf10000kgf以上每班操作力簡便計算法（=未满６顿）（=６～９．９顿）（=１０顿以上）拧紧扭转Ｔ(Nm)，工具之手柄长度Ｌ(m)，每班拧紧部分总数Ｘ(处)每班操作力(kgf)＝［Ｔ/(10*Ｌ)]*Ｘ＊拧紧扭转５０Nm以上为对象重量台车、海贼船等予以个别评价一般工序评价基准负荷评价基准扭转作业予以个别评价5：'04.05.13.日産生産方式下作業管理的実践勉强（小）勉强（大）白费（