价值流图分析

价值流图分析价值流简介价值流与精益生产价值流增值比价值流改善提升方法1.价值，价值流，价值流图2.价值流图析3.价值流图未来状态图价值流简介价值与价值流识别价值流是精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：•从概念到投产的设计•从定货到送货的信息•从原材料到产品的转换•全生命周期的支持和服务以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。价值价值流以客户为中心的价值观来审视企业流程客户的需求必须的最低消耗SB价值流：从原材料入物流部到整车发送出厂价值流图•价值流图（ValueStreamMap）是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。一张企业创造价值的示意图价值流图例价值流图例价值流图绘制当前状态图1、画出供应商及送货频率，客户及需求，画出生产控制中心（计划部门）2、画出工序、数据箱3、填写数据箱4、画出咨询流传递路线、传递频率5、计算工序间库存，转换为库存天数价值流图析华普价值流管理损失：上下午休息各10分钟+15分钟清线生产方式：推动绘制日期：2009年5月21日价值流：GC09供货商外仓+内仓288712375270成品仓每天2班——20小时每班休息2次，共40分钟每班清线1次，共30分钟可利用净时间=1130分钟订货提前期=4.18天价值增加时间=31.87分价值增加比=1.3%0.79天3.32天0.07天0天客户生产部每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次无固定频率焊装制程=22.13分转换时间=30分钟可利用时间=1130分正常运行时间=97%节拍时间=9.45秒涂装制程=5.49分转换时间=20分钟可利用时间=1130分正常运行时间=98%周期时间=9.24秒总装制程=4.25分转换时间=20分钟可利用时间=1130分正常运行时间=98%周期时间=8.99秒22.13分5.49分4.25分冲压制程=22.13分转换时间=30分钟可利用时间=1130分正常运行时间=97%节拍时间=9.45秒22.13分汽车行业价值流价值流未来状态图价值流简介价值流与精益生产价值流增值比价值流改善提升方法項目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業分工與作業內容粗略、豐富細緻、簡單、重複較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設計製造有較高操作技能不需要專業技能多技能庫存水準高高低製造成本高低更低產品品質低高更高所適應的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應求買方市場生产方式发展史目的是通过降低成本来产生利益为了达成这个基本的目标要将生产过程中的无用的要素(七大浪费)彻底清除所谓的精实生产『Lean/TPS』是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高Q、C、D、M、S的一系列活动什么是精益生产精益生产的基本思想：彻底杜绝浪费精实生产系统Value价值站在客户的立场上识别产品价值ValueStream价值流识别每种产品价值流Flow流动让价值不间断流动让用户拉动价值Perfect完美永远追求尽善尽美降低成本，改善品质，缩短生产周期DemandPull需求拉动精益思想五原则办公现场物流部SB生产系统总装厂焊装厂冲压厂涂装厂持續改善系统评估识别机会制定计划,针对性改善树立标杆,提升改善力建立体制，固化成绩6S现场管理，合理化建议标准化,TPM优秀班组,OJT从价值流中寻找浪费消除浪费，持续改善价值流在精益推进中的作用价值流简介价值流与精益生产价值流增值比目录价值流改善提升方法价值流增值比计算VSM增值比VSM增值比计算VSM假设前提VSM假设前提:产品是先进先出，连续生产。VSM增值比，就是计算一个产品从材料进公司开始，到包装出货，在各个制程所等待被加工的时间和被加工的时间的比值。增值时间增值时间＋等待时间×100%CT&TTValueStreamMap计算VSM增值比×100%等待时间增值时间等待时间，为不增值时间，根据公式:提前期（时间）＝WIP数量×节拍时间或者提前期＝WIP数量/日产能从顾客的角度出发，IE标工中实际完成一件产品需要的时间总和.等待时间增值时间＋LeadTime=存货数量×生产节拍任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为交货期。存货数量是指原材料和在制品的数量。生产节拍是指每生产一个产品所要的时间，流水线上一般是等于瓶颈时间。在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程，原材料库、零件库、成品库、一个制程是瓶颈制程。例：假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：60人。每个人在该风景点停留的平均时间是：3分钟。假设在你的前面还排有20个人，问：你估计你大概等多少时间才能进入该风景点。利特尔法则答案：1小时（3×20=60）VSM计算举例10人挂号挂号就诊付款取药3人5人5人离开2Min10Min3Min5Min布什10min2min30min10min3min5min25min15min增值时间:2+10=3+5=20Min等待时间:10+30+15+25=80VSM=20/(80+20)*100%=20%一次挂号要两分钟，有两个挂号窗口，所以每1分钟可以完成一次挂号；所以10人就需要10分钟．以此类推，计算每个服务点的等待时间．布什此次就诊总共花费100Min，其中用于等待的80Min，真正就诊本身必须的时间只有20Min．故，布什此次就诊的有效时间率只有20%价值流简介价值流与精益生产价值流增值比价值流改善提升方法如何提高VSM如何提高VSM呢？这里提供7个准则并作简单解释。准则1：按顾客节拍生产准则2：尽可能地实现连续流动准则3：在无法实现连续流动的地方采用广告牌拉动管理设计并实施精益的未来价值流的准则•准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程•准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产•准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动•准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力我们该做什么•由VSM的计算公式，不难看出:增值时间固定后，减少等待（价值停滞）时间是提高VSM的必须。减少价值停滞时间，由利特尔公式看，就是要控制WIP数量。制程内的WIP控制，短线，少人化作业；异常问题的快速解决。制程间的WIP控制，制定标准WIP，建立超市，制程间不提前制造。36提升制造现场产品价值流增值比率改善对策36IACConfidential现状:1.流程不连续,搬运频繁2.流程间WIP过多初步改善:1.尽可能连续生产2.制程间按需求生产深入改善:1.消除流程中不增值环节2.加速流程,缩短生产周期库存FIFO生产线P生产在线的WIP搬運PPPPPPPPPPPPPPPP价值流改善演示